6시그마의 모든 정보

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6시그마의 모든 정보에 대한 보고서 자료입니다.

목차

*.제 1부 -6-시그마(σ)에 관한 개괄적인 내용 소개
1. 6-시그마(σ) 경영의 특징 및 방법 소개
1.1]. 6-시그마(σ)의 정의
1.2]. 6-시그마(σ)의 종합적 의미
1.3]. 6-시그마(σ) 경영의 추진과정
1.4]. 6-시그마(σ) 경영의 특징
1.5]. 기존 품질 혁신 운동과의 차이점
2. 6-시그마(σ) 경영의 성공적 도입 방안
2.1]. 6-시그마(σ)경영의 도입 배경
2.2]. 6-시그마(σ) 경영의 도입
2.3]. 6-시그마(σ) 경영의 실천과 유지를 위한 제도들

*.제 2부: 6-시그마(σ)의 도입 사례
1. 6-시그마(σ) 경영의 도입 사례
1.1] 소니(SONY)의 도입 사례
1.1.1]. 도입 배경
1.1.2]. 소니(SONY)에 있어서의 6-시그마(σ)의 강점
1.1.3]. 적용 과정
1.1.4]. 성과 및 성공요인
1.1.5]. 소니(SONY)의 사례가 주는 교훈
1.2].삼성SDI(구,삼성전관)의 도입 사례
1.2.1].도입 배경
1.2.2].전개 과정
1.2.3].추진 방법
1.2.4].개선 효과

본문내용

있는 하드웨어가 비교적 잘 갖춰졌기 때문이다.
삼성은 6시그마를 도입하기 전부터 'SQM(표준품질생산운동.Standard Quality Manage- ment)'과 'TPM(전사적생산보전운동 : Total Productive Maintenance)'분임조 활동을 펴왔다. 또 'POP(제품이력관리 : Point of Product) 시스템'을 갖춰 불량의 원인을 자동으로 파악해왔다. 이러한 시스템들은 삼성SDI가 6시그마 도입 2년여만에 수백억원의 품질비용절감 효과를 얻도록 하는데 기여했다. '표준품질생산운동'은 모든 공정에 표준을 정해 놓고 직원들로 하여금 이를 따르도록 하는 생산 방식이다. 예를 들어 알루미늄 도포공정의 경우 온도, 습도 등을 미리 정해 놓고 이를 지키도록 한다. 그런데도 불량이 나오면 표준이 잘못된 것이므로 이를 고치는 작업을 반복하는 것이다.
삼성은 90년대 중반부터 표준품질운동을 펴오다 96년 10월, 6시그마를 도입했다. 회사 관계자는 "불량의 원인을 파악하기 위해서는 기본적으로 표준을 잘 지켜야한다"면서 "표준품질생산운동이 6시그마 운동에 많은 도움을 주고 있다"고 설명했다. 분임조 활동도 6시그마 운동의 성과를 높이는데 기여했다.
삼성은 93년 일본 생산성본부가 수행하고 있는 TPI(전사적생산혁신 : Total Productive Innovation) 운동을 벤치마킹하면서 분임조 제도를 도입했다. 분임조는 품질관리 운동을 실질적으로 수행해 나가는 현장 조직이다. 분임조원들은 생산 공정을 가장 잘 알기 때문에 불량이 발생하면 원인을 찾아내고 개선 방안을 마련한다. 이러한 분임조는 6시그마 운동이 도입된 후 과학적인 통계지식으로 무장, 품질혁신운동의 강력한 실무추진 조직으로 변모했다. POP 시스템은 모든 제품에 바코드를 부착해 작업현장의 통과시간을 기억시키는 시스템이다. 따라서 이를 통해 불량이 어느 공정에서 발생했으며 원인이 무엇인지를 추적할 수 있다. 삼성전관의 분임조들은 POP 시스템 덕분에 불량 원인을 찾는 시간을 크게 줄이고 있다.
그리고 6시그마 운동의 실천 전술로 SQM(표준품질생산) 캠페인을 지속적으로 펴고 있다. 지난해 하반기엔 신설된 중국 심천 공장의 품질이 더 우수하다는 회사 내부의 지적에 따라 "SQM 명예찾기"와 "SQM 1백일" 운동을 전개했다. 최근에는 "SQM 정착 90일"에 이어 "SQM 심화정착 60일" 운동을 하고 있다. "작업을 표준대로 해야 불량 원인을 밝혀낼 수 있지요." 삼성SDI는 6시그마 운동은 표준을 지키는 일부터 시작된다고 생각하고, 표준 지키기와 함께 직원들의 자발적인 참여를 유도하는 것도 중요하다고 그는 강조한다. 직장내 직원들의 6시그마 운동에 대한 사기를 높이기 위해 삼성은 간접 부서에 대해서는 매월 실적이 우수한 직원을 50명 정도 선발해 시상한다. 6시그마 운동을 시작한지 2년이 지나면서 해외 바이어들의 평가가 달라졌다. 최근 들어선 품질을 인정하며 주문량을 늘리겠다는 통보를 해오는 바이어도 있다.
또 첨단 영상 디스플레이인 PDP(플라스마 디스플레이패널) 개발을 추진해 왔다. PDP는 화질이 뛰어난 반면 제작 시간이 길고 가격이 비싼 점이 특징이다. 따라서 공정별 시간을 최대한 줄여 단가를 떨어뜨리는데 제품 경쟁력이 좌우된다. 삼성SDI는 이런 점을 고려해 개발 초기 단계부터 6시그마를 철저히 적용했다. PDP 제작과정의 모든 공정에 6시그마의 기본적인 문제 해결방법과 절차를 썼다.
CSI를 기본 틀로 공정별 제작시간 및 재료비를 줄이려고 힘썼다. CSI란 문제를 차트(Chat)화해 정의하고 이를 해결(Solve)해 시행(Implement)하는 일련의 과정을 의미한다. 문제 정의 단계에서는 어디에서 문제가 발생하고 그 정도는 어느 정도인지를 먼저 체크한다. 이 과정에서 문제점들이 체계적으로 수치화된다. 목표치를 이탈한 불안정한 산포가 존재하는 상태를 파악하게 된다. 이 같은 과정을 통해 결과에 영향을 줄 수 있는 인자를 나열하고 각종 실험결과를 통해 무슨 문제부터 풀 것인가를 찾아내야 한다. 수많은 요인들이 제품 성능 등에 구체적으로 어떻게 영향을 미치는지에 대한 분석 작업을 철저히 하는 것이다.
PDP 안정화 공정인 에이징(Aging) 시간 단축 프로젝트를 수행해 6시그마 단계까지 끌어올린 이 프로젝트 팀은 결과에 영향을 미치는 중요 변수를 찾아내 목표한 결과가 나올 때까지 오류를 줄이는 "변수 최적화" 여부가 성패를 좌우한다는 것을 알게되었다. 결과적으로 PDP팀은 6시그마 프로젝트 덕분에 에이징 공정시간을 예전의 3분의 1 수준으로 줄일 수 있었다. 삼성전관은 배기시간 단축 및 수명특성 평가를 위한 6시그마 프로젝트를 추진중이다. 삼성은 이런 노력이 결실을 맺게 돼 PDP 양산에 들어갈 경우 경쟁사 및 경쟁 제품에 비해 뛰어난 제품을 선보일 수 있을 것으로 기대했다. 제품을 출하하면 단기에 시장을 공략할 수 있을 것으로 보고 있다. 6시그마를 도입하면서 신개발 제품의 경쟁력을 확보해 가는 것을 의미한다. 삼성SDI는 '예전에는 제품 개발 과정에서 전문 인력의 직감으로 문제를 해결하려 했지만 6시그마를 도입한 97년 이후 모든 것을 표준화 수치화해 과학적으로 풀고 있다'고 강조했다. 6시그마는 문제점을 과학적으로 찾아내는 도구인 만큼 문제를 해결하겠다는 뚜렷한 동인도 제공하는 이점이 있다는 것이다. 삼성SDI는 탁월한 유용성을 지닌 6시그마 기법을 전 사업장으로 확산시켜 활용도를 높이기 위해 끊임없는 교육을 실시하고 있다. 주요 개발부서에는 블랙벨트 보유자가 반드시 있어 프로젝트를 추진한다.
참고문헌
1. 삼성전관의 6시그마 사례 '한국 경제신문 (1999.3.11)'
2. '6시그마 추진 방안에 관한 연구 :S전관을 중심으로'
고려대학교 경영대학원 '이형석' 석사학위논문
3. http://www.samsungsdi.co.kr/ 삼성SDI 홈페이지
4. Six Sigma
http://my.dreamwiz.com/csking4u/6sigma0.htm
5. 6시그마 기업혁명 / Mikel Harry ; Richard Schroeder 공저
안영진 옮김, 김영사, 2000

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