다구찌 기법

목차

1. 다구찌 기법의 개념
2. 다구찌의 품질 정의
3. 다구찌의 손실함수
4. Robust Design(다구찌 Method)
5. 다구찌 기법의 적용 사례
6. 결론
※ 참고문헌 및 참고 자료

본문내용

일하지 않기 때문에 가마 속에서 타일의 변형율이 달라지기 때문에 이런 문제가 발생한 것이었다. 가장 쉽게 생각할 수 있는 해결책은 가마 내의 온도가 균일하게 전달될 수 있도록 가마 자체를 재설계하는 것이었다. 이 방법은 원래대로 생산하여 불량품을 가려내서 폐기하는 방식보다는 장기적으로 볼 때 비용이 덜 들기는 하지만 여전히 비용이 많이 들었다. 이 문제를 해결하기 위해 구성된 팀은 가마를 재설계 하지 않으면서 문제를 해결할 방법을 찾아 토의를 한 결과 타일 내의 석회석 성분의 비율을 약간 변화시킴으로써 온도차에 의한 영향을 덜 받도록(즉, 로버스트하게) 만들 수 있다는 해결책이 나왔다. 이 방법은 비용이 적게 들뿐만 아니라 그 효과도 가마를 재설계하는 방법 못지 않게 좋았다. 결국 이 방법이 채택되어 문제를 성공적으로 해결하게 되었다. 개선 전과 개선 후의 타일의 치수를 비교하면 <그림1>과 같다.
<그림1> 타일치수의 분포
(2) 비닐 쉬트의 두께와 손실 함수
농가의 비닐하우스에 사용되는 1mm 비닐 Sheet의 두께에 대한 규격치는 1.0 ± 0.2(mm) 이었다.
그리고 일본의 어느 업체에서는 공정 능력의 향상을 통해 두께의 변동을 0.02mm 이내로 유지할 수 있었고, 이 업체는 재료비 절감을 위해 비닐 쉬트의 두께를 0.82 ± 0.02(mm)로 만들어 농가에 보급하였다.
그러나, 이 비닐 쉬트의 두께는 합격/불합격의 관점에서는 전혀 문제가 없었지만, 다른 회사 제품에 비해 파손이 많아 사용하는 농가에는 큰 피해를 주었다.
이 업체에서는 실지로 농가에서 원하는 제품은 두께 공차를 만족하는 제품이 아니고 파손이 적은 제품이라는 점을 간과함으로써 사회적으로 큰 손실을 야기시켰다고 할 수 있다.
즉, 간신히 규격을 만족하는 제품은 규격을 벗어난 제품과 거의 비슷한 손실을 가져올 수 있으며, 다구찌의 손실 함수는 이를 구체적으로 보여주고 있다.
Robust Design이나 QFD(품질기능전개)는 관리해야 될 특성치를 찾아 관리할 수 있도록 하기 위한 수단을 제공한다.
위의 경우를 예로 들면, 고객이 원하는 요구 품질은 파손되지 않는 정도라고 할 수 있으며, 이를 기술 언어인 인장 강도 등의 품질 특성으로 변환하고, 이 품질 특성에 영향을 미치는 제어인자와 각 제어인자별 영향 정도를 찾아 분석해, 어떤 제품 특성이나 공정 특성을 관리해야 되는지에 대한 결정을 하도록 하는 일련의 과정에 대한 지침을 Robust Design이나 QFD 등의 기법이 제공한다.
(3) 일본과 우리나라의 적용사례
일본은 다구찌 기법을 처음 시작한 나라로 다방면에서 이용되고 있다. 최초의 Inax사의 경우를 시작으로 설계, 공정개선 등에서 발표된 많은 성공사례가 있다. 일본규격협회 등에서는 다구찌 기법을 더 확산시키기 위해서 ISO 9000 심사기준에 다구찌 기법을 삽입시키자는 의견이 대두되고 있고, 아직도 다구찌 기법의 적용이 미흡하다고 생각하여 많은 기업에 강제적으로 사용하게 한다.
우리나라에서는 반대로 아직 다구찌 기법이 활발하게 적용된다고 할 수 없다. 소수의 대기업에서 다구찌 기법 적용을 위해 자체적으로 연구회를 만들어 운영되고 있지만, 그 외에서 적용한 사례가 아직 발표되지 않고 있다. 다구찌 기법을 적용하여 많은 효과를 볼 수 있는 부분은 생산부문보다 제품개발, 설계부분이다. 우리나라 중소기업의 산업형태가 제품개발, 설계보다 제조생산위주이기 때문에 다구찌 기법의 적용 필요성을 덜 느낀 이유도 있을 것이다. 다구찌 기법은 제품개발에서 많은 효과를 볼 수 있지만, 또한 제조공정에도 적용할 수 있으므로 앞으로 우리나라 제품자체 개발시 적극적인 활용을 기대하는 바이다.
6. 결론
품질공학, 로버스트 설계 등으로 불리고 있는 ‘다구찌 기법’ 또한 일본과 미국에서 경영혁신의 기법으로 각광받아 온 품질혁신 기법이다. 다구찌는 품질을 사회적 관점에서 정의하여 제품이 출하된 시점에서 성능 특성치의 변동과 부작용 등으로 사회에 끼친 손실을 금액으로 평가하여 품질을 정의하였다. 즉 최고의 품질은 사회에 끼친 손실금액이 없으며 나쁜 품질의 제품은 손실금액이 크게 된다는 것이다. 이렇게 다구찌는 품질을 향상시키기 위해 전통적인 접근방법과는 다른 각도로 접근하였고, 최소의 비용으로 추후의 수정을 필요로 하지 않는 최선의 설계를 통해 궁극적으로 품질의 향상과 제품개발기간을 단축시키고자 하였다.
오늘날에는 다구찌 기법과 더불어 6시그마, PDM, 싱글PPM, BPR, 동시공학, TPM 등 여러 품질혁신 전략이 등장하였다. 기업을 운영하는 CEO는 어느 한 가지 기법에 치중하기 보다는, 여러 기법들을 이해하고 자사에 맞는 프로세스를 창안하여 지속적으로 개발시켜 나가야 한다. 또한 기업 환경이 고객 중심의 비즈니스, 수요의 다양성, 시장의 세분화, 인터넷 비즈니스의 확대와 더불어, ‘소비의 서비스화’, ‘생산과정의 서비스화’가 급격히 진행됨에 따라 그 어느 때 보다 고객의 중요성이 대두되고 있다. 따라서 제조 기업이던 서비스 기업이던 품질혁신 과정에 고객의 의견을 적극 반영하여, 기업의 운영과 관련되는 전 구성원 모두 품질혁신에 대한 의식을 깊이 해야 할 것이다. 아울러 ISO 14000 환경시스템 인증을 통해 과거 제품의 품질에 대해 집중하던 것에서 발전해 삶의 질, 지속성, 환경 등의 문제에 대한 인식도 필요할 것으로 생각된다.
※ 참고문헌 및 참고 자료
◆ 이상복 저 (2001) 「다구찌 기법 활용」 이레테크
◆ 박성현 저 (1993) 「품질공학」 민영사
◆ 백운붕 저 (1997) 「품질을 좋게하는 방법(다구찌방법의 해설)」 자유아카데미
◆ 이우선 저 (2003) 「현장실무자를 위한 다구찌 품질공학 해설」 우용출판사
◆ 마드하브 S.파드게 (1992) 「강건설계를 이용한 품질공학」 민영사
◆ 품질공학강좌-http://q-engineering.pe.kr
◆ 국가품질망-http://www.q-korea.net
◆ 한국표준협회 http://www.ksa.or.kr/
◆ http://my.dreamwiz.com/paulus99/6sigma_bottom.htm
◆ http://seriecon.seri.org/

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