테크/기업의 생산성 측정기법

목차

제약조건 이론(TOC)의 기업적용 방안


TOC 생산개선기법 적용 사례

본문내용

에 줄이지 못하고 있었다. 일본 자동차 회사에서 하고 있는 JIT(Just In Time)를 배워 도입해보았으나 리드타임은 8.5일이었다. 그러던 것이 TOC를 도입하면서 생산 리드타임이 2.2일까지 단축됐다. 현재의 리드타임은 16시간 이하까지 내려갔으며, 동시에 고객 만족도는 75%가 향상되고 생산계획 작성에 15일 소요되던 것이 하루만에 가능하게 됐다.
해리스 세미컨닥터
해리스사는 항공우주산업이나 군수산업용 반도체 제조회사이다. 이 회사의 문제는 수요가 늘고는 있었으나 변동이 커서 납기지연, 재고과잉, 변동하는 병목에 골치를 앓아왔다. 방법을 모색하던 중 직원 전체가 ‘The Goal’을 읽고 세시간짜리 설명회에 참석, 일체가 되어 우선 공장내의 병목을 찾아내는 활동을 시작하였다. 병목 공정의 작업자는 병목의 최후의 한방울까지 쥐어짜는 활동을 전개하였고, 최소한의 투자로 가능한 치공구의 개선을 통하여 능력확대도 시도하였다. 불필요한 재공을 줄이기 위해서 생산에의 투입은 병목의 생산 패이스에 맞추었다.
최대의 난관은 신성시하던 배치 크기를 줄이는 것이었다. 지금까지 배치 크기는 웨이퍼를 24매씩 투입하였다. 줄곧 24매하는 것이 고정 규칙화되어 있었다. 게다가 웨이퍼 캐리어가 몇 개 모여져야 다음 공정으로 이동하였다. 이것을 몇 개만 넣는 캐리어를 제작하여, 캐리어를 한 개씩 다음 공정으로 이동시키도록 하였다. 이렇게 해서 프로세서 배치 크기를 작게 하지 않아도 연속하는 공정간에서 배치를 오버랩시켜 처리하도록 돼 재공 삭감에 이바지했다.
그 결과, 총경비가 다소 늘고 병목 공정에 다소의 투자도 이루어졌다. 재고는 40%나 감축되고, 웨이퍼의 output은 20%가 늘었으며, 리드타임은 반으로 줄었다. 오염의 염려가 있는 웨이퍼 가동에서는 리드타임의 감축이 무엇보다도 효과가 있다. 따라서 불량률이 10% 떨어졌다.
종합해 보면 실질적인 웨이퍼의 산출량은 35%가 늘었다. 납기 준수율은 98%까지 개선되어 매출도 순조롭게 늘어갔다. 이 반도체 공장은 적자산업에서 해리스사의 가장 수익률이 높은 공장으로 변신한 것이다.
TOC의 성공적인 적용은 국내의 제조업체에도 가능하다. 기업의 이윤을 측정하는 순익(Throughput) 도구로는 릴리소프트웨어(Lillysoftware)사의 비주얼 매뉴팩처링 소프트웨어 APS(Advanced Planning & Scheduling)와 쓰루풋(Throughput)이 있다.

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