전사적품질경영[TQM, 全社的品質經營]

소개글

전사적품질경영[TQM, 全社的品質經營]에 대한 보고서 자료입니다.

목차

Ⅰ. 서 론

Ⅱ. 본 론
1. TQM이란?
1) TQM의 정의
2) TQM 개념의 혼란
3) TQM의 발전 단계
2. 삼성SDI의 성공사례
1) 삼성SDI의 6시그마 도입 및 전개
2) 추진현황
3) 사례 개요
4) 삼성SDI의 6시그마 추진 전략
5) 표준품질 생산방식 ( SQM )
6) 프로젝트 해결로 지속적인 개선
7) 추진성과

Ⅲ. 결 론

본문내용

고유의 ISO 9000 시스템으로 간주되는 SQM은 표준정비, 표 준준수, 공정능력 향상, 불량의 해결이라는 네 개의 축으로 구성된다. 이 중에서 특히 투 입 (관리항목, 공정정보)을 층별 (산포관리, 중점관리, 기본준수항목)하여 표준을 정비하고, 표 준을 지키는 가운데 얻어지는 데이터로 프로세스 능력의 파악 및 관리도를 사용한 프로세스의 변화(공정 변경)를 빨리 인식, 피드백 할 수 있게 하는데 중점을 두고 있다.
㉢ 개선단계
SQM의 안정화 단계후 지속적 개선단계는 6시그마 추진과 같은 개념으로 프로젝트 수행을 통 한 물량 해결 및 프로세스 능력을 키워서 프로세스의 질을 향상시키는 활동이다. 따라서 SQM 은 투입에 초점을 맞춘 ‘예방’ 차원이고, 6시그마는 산출에 초점을 맞춘 ‘문제해결’ 차원이다.
부연하면 SQM은 불량의 예방차원에서 표준을 만들고 준수하는 것에 중점을 두어 언제 어디서 나 같은 방식으로 일할 수 있도록 하는 유지관리 차원의 수평적 시스템이다. 불량은 예방이 최 우선이지만 발생되는 문제(불량)의 해결을 위하여 6시그마에서는 문제(불량)의 상태를 정의하 고, CFT(Cross Functional Team)를 구성하여 프로세스로부터 해결책을 찾아 개선하는 수직적 시스템이다. 수직과 수평의 실이 맞물려 튼튼한 옷감을 짜듯이 두 시스템, 즉 6시그마와 SQM 의 균형으로 완벽한 품질을 만들어 낸다.
6) 프로젝트 해결로 지속적인 개선
(1) 프로세스 설계 방법
① 설계,공정 고장 모드 및 영향도 분석 ( DFMEA / PFMEA )
② 프로세스 매핑 ( Mapping), 품질기능전개 ( QFD )
③ 강건설계 ( Robust Design )
④ 공정능력 : 잠재적 공정능력 지수 ( CP ), 실질적 공정 능력 지수 ( Cpk )
⑤ 관리계획서 ( Control Plan ), 샘플링 계획
⑥ 게이지 반복성 및 재현성
⑦ 품질정보 데이터베이스
(2) 품질기법
① 에러방지, 실수 방지
② 적응 가능한 관리, 신경망
③ 통계적 공정관리 ( SPC )
(3) 프로젝트 절차
① Chart (산포불량 분석) ; 최종제품으로부터 문제를 선정하고 차트를 이용하여 문제를 정의
② Slove (참 원인분석 활동) ; 프로세스에서 변수를 리스트하고, 변수의 우선 순위를 정하고, 평가 및 최적화를 거침.
㉠ 문제를 풀기 위한 가능한 조치를 열거 (List)
㉡ 가장 선호되는 조치를 선택 (Prioritize)
㉢ 선택된 조치의 가능한 조합에 대한 평가 (Evaluate)
㉣ 조치에 대한 가장 우수한 조합을 선택 (Optimize)
③ Implement (개선대책) ; 시행에 근거한 해를 실행에 옮겨, 지속적으로 지켜지도록 성공의 정 도를 관리도에 계속 타점함.
7) 추진 성과
(1) 삼성SDI의 6시그마 활동의 특징
① SQM으로 제조 프로세스의 6시그마 달성
② 전 프로세스의 고객만족을 위한 프로젝트의 해결
③ 전 임직원을 대상으로 품질자격제도를 시행
(2) 도입 성과
6시그마 품질 경영 운동을 도입하면서 삼성SDI는 낮은 품질수준으로 인해 발생하는 품질 비 용을 절감할 수 있었다. LCD와 VFD를 생산하는 평판사업의 경우 1997년에는 매출액 대비 21% 정도의 품질비용이 발생하고 있었으나, 품질개선 활동의 결과 올해는 11%수준으로 무려 10%나 품질비용이 감소하는 성과를 보이기도 하였으며 적극적인 프로세스 혁신활동과 6시그 마 품질경영운동 등으로 품질비용을 획기적으로 줄여, 적자에서 의자로 전환하는 결과를 낳게 되었다. 이밖에 직접적인 제품 생산과는 관계가 없으나 아무 간접부문에 생기는 눈에 보이지 않는 손실비용의 절감등을 포함하면 6시그마 품질경영운동으로 얻은 효과는 상상하는 것 이상 이다.
(3) 전략의 변화와 수립
1998년부터 해외를 포함한 전 임직원의 품질 개선에 참여하여 화이트벨트 취득으로 6시그마 를 품질의 공통언어로 활용하고 있다. 또한 최고경영자의 강력한 의지에 의해서 그린벨트를 취 득하지 못하는 간부는 승격에서 제외될 뿐만 아니라 6시그마를 추진하지 않는 협력업체와는 거래를 중단할 예정이다.
강력한 과학적 문제해결 능력을 갖춘 품질전문가 700여명을 양성하고 6 시그마 프로젝트 560건으로 1천억원 이상 효과를 달성할 예정이다. 향후 1999년 상반기까지 140여명의 블랙벨 트를 양성하여 매년 4000억원 이상의 품질비용의 절감을 목표로 잡고 있으며, 삼성그룹의 신 경영 3기의 경쟁력 강화의 도구로써 6시그마 품질 경영 추진 전략을 수립 하고 있다.
< 자료출처 : 삼성전관의 6시그마 추진사례 / 김학수저 (제27권, 제1호)
품질경영시스템 TQMS / 김진규 저 (2000)
http://jungf21.hihome.com/10_1/ceo/SDI_6sigma.htm >
Ⅲ. 결론
한국의 많은 기업들도 TQM을 도입하고 실행하고 있다. 그러나 TQM은 전사적 품질관리와 거의 유사한 철학과 개념들을 가지고 있다. TQM이 추구하는 목적과 전사적 품질관리가 추구하는 목 적은 동일하다. 이제 품질을 향상 시키는 기법에는 국경이 따로 없다.
한국의 기업들도 품질에 대한 의식이 상당히 높아졌다. 세계무역기구의 출범으로 세계시장은 점 점 좁아지고 있다. 그리고 극심한 경쟁 속에서 살아남기 위해서는 품질이 말할 수 없이 중요하다 는 사실을 이미 많은 한국의 경영자들이 인식하고 있다. 이제 한국에 안주하는 자세에서 세계화로 나아가는 세계화 전략이 한국기업들의 과제이다.
무엇보다 TQM을 도입 하여 성공하기 위해서는 최고경영자의 의지가 없이는 이루어지기 힘들것 이고, 최고 경영자가 품질을 높이면 비용은 오히려 줄어든다는 인식을 바꾸는 것이 그 의지의 관 건이자 성공하기 위한 가장 중요한 요소인 것이다.
▒ 목 차 ▒
Ⅰ. 서 론
Ⅱ. 본 론
1. TQM이란?
1) TQM의 정의
2) TQM 개념의 혼란
3) TQM의 발전 단계
2. 삼성SDI의 성공사례
1) 삼성SDI의 6시그마 도입 및 전개
2) 추진현황
3) 사례 개요
4) 삼성SDI의 6시그마 추진 전략
5) 표준품질 생산방식 ( SQM )
6) 프로젝트 해결로 지속적인 개선
7) 추진성과
Ⅲ. 결 론

키워드

TQM,   총제적품질경영,   품질경영,   SQM,   삼성SDI,   6시그마,   표준품질생산,   표준품질생산방식