고분자 가공법 (사출 압출 압축등 8가지)

소개글

고분자 가공법 (사출 압출 압축등 8가지)에 대한 보고서 자료입니다.

목차

1. 사출 성형
(1) 그림
(2) 원리
(3) 작동방법 및 공정기술
(4) 응용방법


2. 압축 성형
(1) 그림
(2) 원리
(3) 작동방법 및 공정기술
(4) 응용방법


3. 중공성형
(1) 그림
(2) 원리
(3) 작동방법 및 공정기술
(4) 응용방법


4. 압출성형
(1) 그림
(2) 원리
(3) 작동방법 및 공정기술
(4) 응용방법


5. 이송성형
(1) 그림
(2) 원리
(3) 작동방법 및 공정기술
(4) 응용방법


6. 열성형
(1) 그림
(2) 원리
(3) 작동방법 및 공정기술
(4) 응용방법


7. 복합재료
(1) 그림
(2) 원리
(3) 작동방법 및 공정기술
(4) 응용방법


8. 컴파운딩
(1) 그림
(2) 원리
(3) 작동방법 및 공정기술
(4) 응용방법

본문내용

사출성형
*사출 성형이란?
■ 원리: 주사기(액체)와 금속의 주물 성형법을 복합화하여 개발됨.
■ 배경: 1909년 최초 열경화성수지(베크라이트)의 공업화
1930년 최초 열가소성수지(메타크릴) 개발됨.
1938년 나일론(美, 듀퐁) 소재 개발 이후 사출성형기술 발전
■ 열가소성 플라스틱*의 가공법 중 현재 가장 일반적이고 발전된
성형 기법임. cf) 기타공법: Compression, Blow, RIM, 발포성형 등
사출 성형의 원리
사출 사이클 (Injection Cycle)
– 사출공정은 아래와 같이 금형의 닫힘에서 가소화, 사출, 냉각, 계량, 형개, 취출
에 이르는 순환공정(1 Cycle)의 연속으로 이루어짐.
작동방법 및 공정 기술
응용방법
최근에는 스크류의 회전공정, 즉 가소화 공정에 배압을 높혀 수지에 전단열을 발생시켜 주므로 수지의 균일 용융과 가스벤팅을 시키는 방법도 응용되고 있으며 이경우 실린더의 온도는 낮게 설정하는 것이 좋다.
압축성형(compression molding)
압축 성형의 원리
압축성형은 주로 분말상의 수지를 미리 예열된 일정한 형태의 금형에 투입하고 고온, 고압으로 압축하여 제품을 생산하는 공정으로 대부분의 경우 열경화성 수지의 성형이나 충전제의 함량이 매우 큰 경우에 사용된다. 또 다른 경우은 미리 압출공정등에 의해 얻어진 시트를 요철 형태의 금형사이에 위치시키고 수지의 변형온도 이상에서 압축 성형하는 방법도 있다.
작동 방법 및 공정기술
페놀 수지, 요소 수지, 멜라민 수지, 나일론, 아크릴 수지 등의 플라스틱 분말을 ［그림 1］과 같이 미리 전해(電解)로 가열한 금형(金型)에 넣는다. 다음에 ［그림 2］와 같이 암형[雌型]을 밀어올려서 닫고 열과 압력을 가한다. 이때의 금형의 온도는 페놀 수지를 예로 들면, 150~170 ℃, 압력은 100~200 kg/cm2이다. 성형에 소요되는 시간은 두께 1 mm에 대해 30~60초 정도이다. 그 동안에 분말은 경화되어 필요한 형상이 된다. 다음에 ［그림 3］과 같이 금형을 열고 성형품을 꺼낸 후 금형에서 비어져 나온 부분에 대해 주조날개 따기 등의 다듬질을 한다.
가장 간단한 성형법이지만, 실제로는 능률을 올리기 위해서 분말을 정제(錠劑)로 미리 성형하거나 금형을 적당한 온도로 예열하는 등의 여러 가지 작업이 이루어진다.
응용 방법
압축성형은 다른 성형공정과는 달리 원료수지가 완전히 용융되지 않고 연하 되거나 또는 이루만 용융된 상태에서 성형이 아우러지는 경우가 많다. 이러한 특성으로 인하여 다른 성형공정에서 성형하기 어려운 초고분자량의 수지성형이나 충전제의 함량이 너무 높아 용융가공이 어려운 고분자 물질의 성형에 활용되기도 한다.
수지의 종류에 따라 간혹 가열을 하지 않고 상온에서 수지를 금형에 투입하고 놓은 압력으로 압축하여 성형하는 경우도 있다.

키워드

사출 성형,   압축 성형,   고분자 가공,   고분자,   압출 성형