OLED의 구조 및 종류와 이 기술이 타 디스플레이 기술들에 대비되는 특징들에 대하여

소개글

OLED의 구조 및 종류와 이 기술이 타 디스플레이 기술들에 대비되는 특징들에 대하여 에 대한 보고서 자료입니다.

목차

목 차

1. 개요

2. OLED란?

3. OLDE의 구조

4. OLED의 종류

5. OLED와 타 디스플레이와의 비교

6. OLED 업계 현황

7. 고찰

8. 결론

9. 참고문헌

본문내용

않으며 이로 인해 시장에 나와 있는 소수의 유기 전자 제품들은 고비용의 기존 공정으로 제조되고 있는 실정이다. 이번에 개발된 고성능 저비용 소자 제작이 가능한roll-to-roll 공정은 향후 유기 전자 제품을 시장으로 대폭 진출 시킬 수 있을 것으로 기대된다.
7. 고 찰
휴대전화 업체가 OLED 패널 탑재를 통해 기대하고 있는 장점 중 하나는 두께가 얇다는 것이다. 그러나 최근 들어 LCD 패널의 박형화가 급속하게 진행되고 있어, 시제품 수준에서는 2006년 가을 패널 업체들이 두께 1mm 이하의 시제품을 공개한 바 있다. 즉, 얇다는 점에서 아직 OLED가 약간 유리한 것은 사실이지만 LCD가 더 얇아지는 것도 시간문제라는 의견이 많다. 따라서 OLED 패널도 가능한 한 빠른 시기에 높은 신뢰성을 확보하는 것이 향후 시장 확보에 관건이 될 것이다.
지금 문제는 기술적인 부분은 계속적으로 발전하고 있기 때문에 문제점들이 차츰 사라지고 OLED가 결국 시장을 지배하는 부분으로 발전할 것 같다. 하지만, 재료적인 측면에서 보면 앞으로 문제가 시급하다. 기술이 발전해서 OLED의 단점들이 사라진다고 해도 원자재의 국산화가 이루어지지 않는다면 그동안 우리나라에서 발생한 문제들이 그대로 OLED시장에서 나타날 것이다.
지금 우리나라 현실은 허울 좋은 ~의 강국인 것 같다. 지금 디스플레이 시장 상당수를 차지하고 있는 한국기업들이지만. 사실상 내부를 들여다보면 정말 이름뿐인 산업이라는 것을 알 수 있다. 얼마 전에 우리나라 디스플레이시장 현실을 나타내는 기사가 올라왔다. 그것을 살펴보게 되면,
부끄러운 명성 ‘디스플레이 한국’
2008-06-02 18:03:08
세계 시장을 제패한 한국 디스플레이산업이 40% 이하의 저조한 부품소재 국산화율을 벗어나지 못해 우려를 낳고 있다.
2일 관련업계와 한국디스플레이산업협회에 따르면 삼성전자와 LG디스플레이, 삼성SDI 등 한국기업들은 액정표시장치(LCD), 플라스마디스플레이패널(PDP), 유기발광다이오드(OLED) 등 주요 부품소재 분야에서 불과 12∼43% 수준의 국산화율을 기록했다.
이는 한국이 지난해 세계 LCD시장에서 1위를 기록한 시장점유율 40.3%와 비슷한 수치로 묘한 대비를 이루고 있다.
삼성전자와 LG디스플레이는 10개 이상의 핵심 디스플레이 부품소재에 대해선 국산화율이 0%다. 전량을 일본 등 기술선진국에서 고가에 수입하는 실정이다.
한국기업이 해외시장에서 LCD, PDP, OLED 등 제품을 애써 팔아 일본 등 핵심 부품소재기업에 퍼주는 악순환이 거듭되고 있다는 지적이다.
실제 한국 디스플레이기업의 핵심 LCD 부품소재 국산화율은 전체 29%가량이다.
LCD 셀재료는 ‘스페이서’가 17%로 미미한 국산화율을 기록하고 있다. 셀재료 중 ‘액정’과 ‘배향막재료’는 아예 국산화율이 ‘0%’다.
LCD 편광판재료는 국산화율이 가장 저조했다. 편광판재료 중 ‘보호필름’은 고작 25%의 국산화율을 기록했다. 편광판재료 가운데 ‘보상필름’과 ‘표면처리’ 등은 아예 국산화되지 못해 전량 수입하고 있다. LCD 백라이트유닛(BLU)재료도 ‘프리즘재료’ 37%, ‘도광판재료’ 31% 등이었다. 그나마 ‘반사형필름’과 ‘반사필름’ ‘확산판재료’ 등은 국산화되지 못했다.
LCD 부품의 국산화율은 ‘유리기판’ 69%, ‘편광판’ 65%, ‘구동칩’(IC) 56% 등이었다. PDP 부품소재도 국산화율이 기대이하였다.
PDP 부품의 국산화율은 ‘광학필터’가 76%로 비교적 높았지만 ‘유리기판’은 0%에 불과했다. PDP 셀재료의 국산화율은 ‘전극재료’ 48%, ‘형광체’ 45%, ‘격벽재’ 45%, ‘유전체’ 70%, ‘보호막’ 90% 등이었다. PDP 광학필터재료는 ‘색보정필름’ 10% 등으로 국산화율이 낮았다.
차세대 디스플레이인 OLED와 휘는(Flexible) 디스플레이의 국산화율도 걸음마 단계다. OLED 재료는 총 19.4%의 국산화율을 기록했다. 주요 OLED재료의 국산화율은 ‘발광재료’(19%), ‘정공주입재료’(19%), ‘전공수송재료’(23%), ‘전자수송재료’(36%) 등이다. 이외에 휘는 디스플레이 재료의 경우 국산화율이 0%였다.
한편 지식경제부와 한국디스플레이산업협회는 지난달 15일 디스플레이 장비·부품소재 산업의 기술을 오는 2017년에는 70%로 향상시키겠다는 전략을 제시해 기대를 모으고 있다.
기사전체를 쓴 이유는 기사의 내용이 정말 우리나라에 심각한 문제인 것 같아서 기사 전체내용을 발췌해왔다. 기사에서 본 것과 같이 그동안 우리나라의 다른 사업을 봐도 알 수 있는데, 지금 OLED 사업마저 다른 사업과 같은 길을 걸어서는 안 될 것 같다. 지금 OLED시장은 시작단계이기 때문에 지금부터라도 국산화에 힘쓰고 자체 생산이 완벽하게 이뤄진다면 우리나라의 OLED산업은 독보적인 위치에 서게 될 것이다.
8. 결 론
차세대 꿈의 디스플레이로 통하는 OLED (유기발광 다이오드)를 이번 Term Project 의 주제로 잡고 공부해 보았다.
예전에는 반도체에서 빛이 발생하는 것이 그렇게 신기할 수가 없었다. 그 이전에 전구는 필라멘트라는 발광부를 이용하여 전기가 흐르게 되면 적절한 저항으로 인해 열복사로 빛이 난다는 것은 물론 예전에는 신기한 현상이었겠지만, 어려서부터 많이 봐왔던 기술이기 때문에 더 이상 우리의 호기심을 자극하는 기술이 아니게 되었다. 이렇듯 앞으로 OLED 기술이 당연하게 생각 될 때까지 지속적으로 연구/개발이 이루어져야 할 것이다.
하지만, 우리나라의 고질적인 문제점인 석유 한 방울 나지 않는 나라에서 석유기반의 사업을 추진해오다보니까 지금과 같은 문제점이 발생하고 또, 그렇다 보니까 기술 개발보다는 원자재의 가공/생산의 단순한 사업으로 나라의 국력이 성장 해오다 보니까 지금에 와서 핵심기술의 부재와 이름뿐인 강국이 되어버린 것 같다. 원재료를 가져다 생산/조립 할 수 있는 나라는 많이 있다. 당장 효율만 생각해 보더라도 인건비가 훨씬 저렴한 중국을 생각해보더라도 우리나라에서 생산하는 것 보다 훨씬 좋은 효율을 얻을 수 있다. 이름뿐인 IT강국이 되지 않으려면 지금 당장의 이익을

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