조직과 혁신, 각각의혁신에 대한 사례들

소개글

조직과 혁신, 각각의혁신에 대한 사례들에 대한 보고서 자료입니다.

목차

Ⅰ. 서 론

Ⅱ. 혁신이론
1. 혁신
2. 혁신의 유형
3. 혁신의 특성
4. 기술혁신의 과정
5. 혁신의 효과

Ⅲ. 기술혁신
1. 공정혁신
1) 공정혁신과 제품혁신의 관계
2) 공정혁신의 사례
2. 제품혁신
1) 제품혁신
2) 제품혁신의 사례

Ⅳ. 관리혁신
1. 특성
2. 조직혁신의 이중모형
3. 상황적적용
4. 적용시기
5. 관리혁신의 사례

Ⅴ. 인적자원 혁신
1. 기능개발
1) 기능개발의 체계
2) 교육훈련의 유형
3) 교육훈련의 실시기법
4) 기능개발의 사례
2. 조직개발
1) 정의
2) 목적
3) 특성
4) 내용
5) 기본전제
6) 과정
7) 모형
8) 조직개발의 사례

Ⅵ. 결론

본문내용

산업체들이 다양하고 고객의 니즈를 충족시키기 위하여 다품종 소량생산시스템에 적합한 유연생산시스템을 전환한 것도 그 예이다. 그리고 서비스업에서는 설계용역회사에서 설계를 수작업으로 작성하던 종래의 방식에서 벗어나 설계도면의 정확성와 편리성을 높이기 위하여 컴퓨터 그래픽을 도입한 경우, 금융회사에서 사무자둥화를 도입하여 은행업무를 보다 신속하고 효율적으로 처리하는 경우가 그 예이다.
아래에서는 먼저 공정혁신과 제품혁신의 관계에 대해서 살펴보고, 공정혁신의 유형을 사례를 중심으로 살펴보도록 하겠다.
공정혁신과 제품혁신의 관계
Abernathy &Utterback은 제품기술혁신에 대응한 공정기술혁신을 강조한 「제품-공정 혁신의 동적 모델(A Dymamic Model of Process and Preduct Innovation)」을 1975년에 발표하였다. 인간에 수명이 있듯이 공정기술에도 수명이 존재하는데, 이들의 수명주기를 시간의 흐름에 따라 유동기, 과도기, 경화기로 나누어 제품과 공정기술과의 관계를 설명하였다. 아래의 <그림>은 이를 설명하고 있다.
<그림> 제품기술과 공정기술혁신의 변화
유동기의 초기에는 제품개발 및 설계에 모든 노력을 집중하여 제품기술의 혁신율이 높지만 개발속도가 둔화되고 경쟁자가 출현하면서 혁신율은 상대적으로 떨어지기 시작한다. 이 단계는 제품개발이 완료되는 시기로 제품설계가 유동적이므로 생산공정기술은 비효율적이고 불안정한 단계이다.
제품기술이 안정되어 가는 과도기에는 경쟁이 격화되므로 제품다양화와 경제적 생산에 치중하게 된다. 이 단계에서 공정기술의 역할이 강조되는데, 생력화 및 규모의 경제 등을 위해 부분적으로 자동화와 생산공정의 개선을 도모한다.
경화기에 이르면, 제품특성의 강조보다는 가격경쟁력이 요구되는 단계이므로 비용 최소화를 위해 제품을 표준화하고 생산공정의 자동화 등 공정혁신에 모든 힘을 쏟는다. 예컨대, 상품수명주기의 성숙기에 이른 장수상품 ‘초코파이’를 생산하고 있는 동양제과에서는 개당 이익이 1~2원에 불과하여 원가절감에 심혈을 기울이고 있다. 종반에 제품수명이 다할 무협 공정혁신율은 급격히 떨어진다. 제품기술과 공정기술의 관계에서 생산경영자는 공정혁신과 제품혁신간에 적절한 균형을 모색하여 제품설계 내지 공정설계를 입안하고 개선해야 한다는 시사점을 준다.
공정혁신의 사례
포드시스템
포드시스템은 포드(Henry Ford, 1863~1947)가 그의 자동차회사(Ford사)에서 대량생산방식으로 자동차의 이동조립법을 확립한 것에서 비롯된다. 이동조립법은 컨베이어와 생산의 표준화를 주축으로 하는 것으로서, 조립라인을 구성하는 컨베이어와 작업자의 동시작업 수행을 기계적으로 가능하게 하고 아울러 관리의 자동적 전개를 실현한 동시관리는 포드시스템의 핵심이다.
포드는 최저 생산비를 실현하여 고객들에게는 튼튼하고 좋은 자동차를 싼 가격으로 제공하고 종업원들에게는 보다 높은 임금을 지불한다는 경영이념에 입각하여 T형 자동차의 이동조립방식과 생산의 표준화로서 자동차의 판매가격을 계속 인하하고, 1914년에는 이른바 ‘5달러 선언’이후 임금을 배로 인상 지급하였다. 아래의 <그림>은 포드의 공정혁신을 통한 가격인하와 판매량 증가를 구체적으로 보여준다.
<그림> 가격인하와 판매량 증가
이러한 포드시스템은 오늘날은 생산표준화를 통하여 대량생산이 가능하나 고정설비 투자가 크며 다양한 수요에 대한 적응이 곤란하고, 제품 및 생산설비 변경이 곤란하다는 비판점이 있지만, 당시대에는 공정기술의 일대 혁신으로 여겨졌다.
도요타의 생산방식
포드(H. Ford)이래 자동차 생산은 계속 대량생산방식에 줄곧 의존해 왔다. 그러나 일본의 도요타 자동차는 대량생산방식은 자회사에 적용할 수 없다는 결론을 내린 후 “도요타 생산방식”을 구축하여 놀라운 경쟁력을 발휘하였다. 도요타 생산방식은 오노가 연역적인 접근방법으로 포드시스템을 뒤집어 생각하여 JIT,와 자동화라는 개념을 도출하고 이를 달성하기 위한 다양한 생산기술 및 조직을 만들어 내는 과정에서 비롯된 것이다. 도요타 생산방식은 小로트 생산으로 생산현장의 낭비를 제거하고 다양한 소비자 요구를 충족시키는 小로트 생산과 다품종소량생산을 지향한다.
1949년 당시 도요타의 공장 내부에는 생산계획 및 중간제품의 재고관리가 엉망이였다. 모든 부품이 부족했던 당시에 필요한 부품을 제때에 확보할 수 없어 공장이 제대로 일을 할 수 없었다. 이와 같은 배경으로 ‘필요한 것을 필요한 만큼만 생산하는’JIT(Just in time)이 나오게 된다. 도요타의 JIT 사고방식은 ‘고객이 필요오하는 상품을 필요한 만큼 골라서 대금을 지불하는’수퍼마켓 방식에서 비롯된 것이다. 즉, 생산에 필요한 부품을 필요한 때 필요한 양을 생산공정이나 형장에 인도하여 ‘적시에 생산하는 방식’으로 전화시킨 것이다. 이는 불필요한 생산요소를 철저히 배제하면서 부가가치를 높이기 위한 것이다. 낭미를 배제하기 위해 도요타 생산방식에서 주로 사용되는 수단으로 JIT생산, 小로트생산, 자동화, TQC 및 현장개선등의 하위 시스템을 꼽을 수 있다. JIT생산은 생산과잉, 대기, 재고와 낭비를 제거하며, 小로트생산은 재고의 낭비를 배제하는데 매우 효과적인 수단이다. 자동화는 불량을 미롯한 가공 및 동작의 낭비를 배제하며, TQC 및 현장개선으로 운반, 가공, 동작, 불량의 낭비를 줄인다. 아래의 <그림>은 도요타 생산방식의 두 축인 JIT생산과 자동화를 보여준다.
<그림> 도요타 생산방식의 개요
CAD/CAM
CAD(computer aided design)란 컴퓨터를 이용해서 설계를 자동으로 행하는 시스템으로, 가령 제품특성에 관한 수치를 컴퓨터에 입력하면 이에 따라 적절한 정보 내지 설계가 제시되는 시스템이다. CAD의 특성은 컴퓨터지원에 의한 설계의 자동화를 비롯하여, 설계 데이터의 공용성, 그리고 사각화의 유연성이라 할 수 있다. CAD에서 많이 이용되는 분야는 패턴설계로서 키보드나 라이프 펜을 사용해서 CRT상에 설계보색을 하는 컴퓨터 그래픽(computer graphic)이 중심이 된다.
CAM(computer aided planning)은 제품제조나 가공에 관련되는 컴퓨

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