[작업관리] 라인작업 편성과 개선(조립작업라인 편성방법, 기계가공라인 편성방법)

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목차

라인작업 편성과 개선

Ⅰ. 라인작업 개선 착안점

Ⅱ. 조립작업 라인 편성방법

1. 단일품종 라인과 복수품종 라인
2. 단일품종 라인 편성
1) 조립순서 결정
2) 정미시간에 의한 시간견적
3) 메인 라인(주 조립라인)과 서브 라인(부 조립 라인)의 구분
4) 제약조건의 분석
5) 라인 밸런싱
6) 레이아웃
3. 라인 전환방식의 복수 품종 라인 편성
4. 혼합 라인 방식의 복수 품종 라인 편성
1) 피치타임을 구하는 방법
2) 라인 밸런스를 취하는 방법

Ⅲ. 기계 가공 라인 편성방법

1. 담당 대수의 검토
2. 라인 밸런스의 개선 검토
1) 애로공정의 개선
2) 기계속도의 변경
3) 능력부족 공정의 대책
3. 레이아웃 개선 검토

Ⅳ. 라인작업의 작업개선 체크리스트

본문내용

을 위해서는 다음과 같은 제약조건에 대해 충분히 조사해 두어야 한다.
a. 조립순서의 우선순위
조립순서는 앞의 공정분석시 일단 정해지지만 이 단계에서는 라인밸런스를 의식하고, 특히 조립순서가 여러 가지 있는 것은 충분히 조사해 둔다.
b. 작업범위
조립 제품이 어느 정도의 크기가 된 다음에는 1명의 작업자가 실시하는 작업범위를 좁히지
않으면 낭비적인 동작이 많아진다.
c. 설비
크레인 등 대형 장치와 고정된 설비, 구축물을 사용하는 작업에 대해서는 이들 설비도 라인 밸런스에 제약이 되므로 조사해 둔다.
5> 라인 밸런싱
라인 밸런싱이란 각 공정의 시간이 가능한 한 같아지도록 각 공정의 업무량을 조정하고 각 공정의 밸런스를 취하는 것이다. 각 공정의 시간은 피치타임을 넣지 않는 범위에서 가능한 한 피치타임에 가까워지도록 하는 것이 좋다.
6> 레이아웃
a. 소요 공간의 검토
작업공간은 자재의 보관방법, 준비작업 방법, 재공품의 보유계획, 재손질이나 조정작업의 예측빈도 등을 고려하여 결정한다.
b. 반송기기의 선정
반송기기의 선정에는 작업공간에 맞추어 제품의 중량이나 크기, 형상, 정밀도 등 제품 특성과 업 내용, 생산 수량, 작업의 안정도, 설치비용, 건물의 구조 등을 검토해야 한다.
위의 표는 반송기기의 형태와 적응작업의 관계를 제시한 것인데, 이들 기기는 동력구동식과 수동식의 두 종류로 크게 나뉘며 이에 따라 기본적인 특성이 달라진다. 또한 컨베이어 발주에 필요한 기본항목에는 구조양식 외에 길이, 폭, 바닥으로부터의 높이, 반송속도 등이 있다. 컨베이어의 기본적 길이는 공정의 간격과 공정수에 따라 정해지며, 폭과 높이는 제품규격이나 작업효율성에 의해서 결정된다.
속도는 다음 식과 같이 컨베이어상의 제품 간격과 피치타임으로 결정된다.
또 라인이 복잡한 경우에는 합류와 분기, 방향전환, 이종 반송기기간의 연결방법에 대한 연
구가 필요하다.
c. 레이아웃 설계
여러 가지 레이아웃 안을 작성하고, 각각의 안에 대해 특징을 정리한 다음 최선의 안을 도면
화한다. 레이아웃 안을 검토할 때에는 다음 포인트를 참고하는 것이 좋다.
(3) 라인 전환방식의 복수 품종 라인 전성
이 라인 방식에서는 로트로 제품이 흐르기 때문에 동일기간에 흐르는 품종은 항상 1종류이며, 편성순서는 기본적으로는 단일 품종 라인과 같다. 다만 피치타임 산출방법이 다소 다르다. 라인 전환방식의 피치타임은 제품별로 실질 기동시간과 생산량을 산출하고 이로부터 구한다.
(4) 혼합 라인 방식의 복수 품종 라인 편성
이 방식의 편성 순서도 기본적으로는 단일 품종 라인과 같다. 그러나 다품종이 연속적으로 흐르므로 전체적으로 밸런스를 취해야 한다.
1> 피치타임을 구하는 방법
2> 라인 밸런스를 취하는 방법
라인 밸런스는 품종별 공수에도 따르지만 일반적으로 5-10종 정도로 잡는 것이 좋다. 아래의 그림은 5품종의 경우이다.
- 라인밸런스(5품종) -
이 경우 제품에 따라서는 작업시간이 피치타임을 넘는 것도 있을 수 있다. 이때 양자의 차이는 중간의 재공, 몇 가지 품종을 일괄한 로트이송, 작업자의 이동으로 조정한다. 즉, 로트의 구성이나 흐르는 방법을 고안하여 작업 간섭을 가능한 한 작게 한다.
III. 기계 가공 라인 편성방법
가공 라인 편성시에는 조립 라인의 경우와 달리 그 특성상 공정의 분할과 결합에 따른 기계 능력 또는 부하의 조정이 극히 어려우므로 담당 대수의 적정화에 의한 작업자간의 부하 균등화와 작업자 시간의 효과적 이용이 조립의 라인 밸런스와 마찬가지로 중요한 의미를 지닌다.
(1) 담당 대수의 검토
이는 작업자의 가동 내용과 기계의 관련에서 사이클 타임 내에 몇 대의 기계를 작업자가 담당할 수 있는가를 검토하는 것이다.
- 피치다이어그램 -
담당의 결정에는 위의 그림과 같은 검토표를 사용하면 편리하다. 그림에서 막대그래프는 각 공정 능력과 사이클타임간의 비교를 나타낸 것이다. 그림에서 제 4공정의 시간은 사이클타임을 상회하므로 이 공정은 특근 또는 기계증설이 필요하지만, 그 전에 시간단축을 위한 모든 개선을 검토해야 한다.
위 그림의 보기에서도 알 수 있듯이 작업자 한 명당 담당 대수는 담당하려는 공정의 작업시간이 피치타임을 넘지 않는 범위로 설정하는 것이 좋다.
(2) 라인 밸런스의 개선 검토
1> 애로공정의 개선
피치타임보다 시간이 걸리는 공정은 지그 공구 개선에 의한 탈착시간 단축, 여러 개의 동시 절삭, 절삭기구 복수화, 다두화에 의해 가능한 한 피치타임에 접근시킬 수 있도록 개선한다.
2> 기계속도의 변경
피치타임에 접근되도록 각 기계의 가공 속도를 조절한다.
3> 능력부족 공정의 대책
능력이 부족한 공정은 그 전후에 재공을 지니고 특근으로 보충하거나, 또는 다른 설비를 이용하여 가공을 한다. 그러나 이 경우 재공품을 보관하는 공간이 필요하게 된다.
(3) 레이아웃 개선 검토
가공 라인의 레이아웃은 흐름 중심으로 설계되어야 한다.
기계 사이는 가능하면 접근시키는 편이 좋다.
라인의 출입구는 재료와 가공 완료제품이 정체하기 쉬우므로 공간에 여유를 둔다.
지그 공구 교환이나 절삭분 반출을 위한 통로와 유지관리를 위한 공간을 설치한다.
애로공정의 전후에 부족 능력분의 재공품 보관장을 마련한다(특근이나 야근을 필요로 하는 경우).
생산량이 대단히 많은 경우에는 자동 로더(loader)또는 자동 운반장비(AG)등을 이용하는 운반자동화를 검토할 필요도 있다.
IV. 라인작업의 작업개선 체크리스트
단독작업을 위한 작업개선 체크리스트에 다음과 같은 사항을 추가하여 검토해야 한다.
(1) 기본원칙으로 다음 사실을 고려할 것
예를 들면
각 공정 및 구성원의 업무 부하를 균등하게 할 것
기계설비를 사용하는 경우 그 활용도를 높일 것
애로 공정의 업무량을 평준화할 것
공정을 가능한 한 줄일 것
공정을 가능한 한 합병할 것
각 공정을 가능한 한 편하게 할 것
편성효율 100%에 접근시킨다.‥‥‥ 대기 없음, 정체 없음
(2) 그 공정은 생략할 수 없는가?
(3) 이동 동작을 없앨 수 없는가?
(4) 대기를 없앨 수 없는가?
(5) 검사를 없앨 수 없는가?
(6) 정체를 없앨 수 있는가?

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