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자재소요계획, 경제적 주문량모형과 JIT제도가 있다.
1) 자재소요계획
자재소요계획(Material Requirement Planning : MRP)은 기본생산계획을 통하여 제품을 생산하는 데 필요한 부품의 종류, 수량, 납기, 발주일자 등의 계획을 수립하는 것을 의미한다.
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자재 투입시기를 통제
DBR기반 APS가 MRP/CRP를 대체
ERP에서 시뮬레이션 기능
SCM의 스케쥴링 엔진
단순 연산
BOM Explosion에 장시간 소요
ATP(Available-to-Promise)
Infinite-Capacity Planning
실시간 생산계획 수립/조정
최적화(Optimization)
In-Memory Pro
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계획도 수작업으로 하던 일을 시스템을 활용하게 되었으며 설비보전도 CM 위주였던 것이 PM 위주로 대체되었기 때문이다. 또한 이중 유지, 수작업, 2단계 출고라는 문제점을 떠안고 있던 재고 관리 문제가 ERP 도입 후에는 통합 마스터 관리, MRP
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MRP를 포함하고 있는 ERP를 구축하는 것도 가능하다. APS의 개발 초기에 많은 기업은 오프라인 의사결정 시스템으로 APS를 시작했다. MRP의 생산계획 결과를 APS에 배치로 입력하여 의미 있는 결과가 도출될 때까지 What-If분석을 하였다. APS 수행결
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계획의 차질
⑥ 자재구매 비용이 증가하고 적기,적량 조달 곤란
-> 다품종소량생산의 대책(방법)
① 관리개념형 접근방식 - IE/GT/부품중심생산
② 계획형 접근방식 - MRP/로트스케쥴링/모듈러생산
③ 실시형 접근방식 - 유연배치/다능공화/FMS/
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MRP 계획에 의한 발주
속도와 융통성 부족
공급업체의 변동에 대처 능력부족
실시간 유한능력 MRP를 요구
전진일정계획
최적화 미흡
제조중심 SCM
복잡한 구조의 제품 제조
제조 현장관리가 핵심
자재흐름은 빠르게, 돌발상황에 대처능
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MRP시스템은 주일정계획을 수립하는데 도움을 주지만 그 이후에는 MRP의 역할은 끝나고 JIT시스템이 작용한다. 1. 적시 시스템의 원리
2. 안정된 주일정 계획
3. 자재의 흐름(청구식 방법)
4.칸반(간판) 시스템
5. 로트크기의 축소
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MRP를 포함하고 있는 ERP를 구축하는 것도 가능하다. APS의 개발 초기에 많은 기업은 오프라인 의사결정 시스템으로 APS를 시작했다. MRP의 생산계획 결과를 APS에 배치로 입력하여 의미 있는 결과가 도출될 때까지 What-If분석을 하였다. APS 수행결
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자재 공급처에서 생산과정을 거쳐 고객에 이르기까지 제품이나 부품이 거쳐야 하는 긴 단계가 대폭 축소된다. 고속도로를 운행하는 물류트럭의 규모와 수가 점차 줄어들게 될 것이며, 화물적재량은 적어지고, 배송이 더욱 신속하게 이루어질
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자재의 확보상태를 확인한다. 이런 일들이 실시간에(2-3분 안에) 가능하게 하는 것이 전술적 단계의 정보시스템 역할이다.
다. 운용적 관점
생산, 조달, 물류 운용계획이 주별, 일별로 수립되고, 수시로 발생되는 긴급주문이나 납기조정 등을
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