품질경영 TQM의 개념과 특성연구및 품질경영 TQM 기업사례 (페덱스,GE,포드,현대자동차,도요타,풀무원)분석및 품질경영에 대한 느낀점

소개글

품질경영 TQM의 개념과 특성연구및 품질경영 TQM 기업사례 (페덱스,GE,포드,현대자동차,도요타,풀무원)분석및 품질경영에 대한 느낀점에 대한 보고서 자료입니다.

목차

1. 품질경영 개념과 특성

2. 전사적 품질경영 (TQM)의 개념

3. 품질경영 TQM의 기업사례
(1) 페덱스 Fedex 품질경영 사례
(2) GE 품질경영 사례
(3) 포드 품질경영 사례
(4) 도요타 품질경영 사례 (실패사례)
(5) 풀무원 품질경영 사례
(6) 현대자동차 품질경영 사례

4. 결론 및 느낀점

본문내용

품목을 지속적으로 확대하고 있는 추세에 있다.
HACCP은 5개 공장에서 인증이 완료(두부3, 면1, 녹즙1) 되었고, ISO 9000(품질경영시스템)과 14000(환경경영시스템)은 전 공장에서 인증 완료 되었으며, ISO 22000(식품안전 경영시스템. 식품산업의 위생관리를 품질경영 시스템(QMS) 차원에서 접근하여 국제표준화한 규격이며, 이는 식품산업의 안전경영 시스템을 국제적으로 인증받는 제도. 따라서 식품산업에 필수적인 HACCP과 품질경영 시스템(QMS)이 병합된 내용)은 의령두부, 음성두부, 나물 부문에서 인증이 완료되었다.
-CCP현황
두부
나물
면
CP(control point)
64
24
35
CCP(critical control point)
3
6
7
CP는 체크해야할 항목을 의미하고 CCP는 잘못되면 치명타 입는 공정을 관리하는 것을 말한다. 제품을 만들고 보관함에 있어 위해요인을 벗어나지 않도록 관리하는 것이다.
CCP 공정 中 HACCP 이란?
HACCP은 HA와 CCP의 결합어로서 위해요소를 분석하여 그 위해요소를 공정 중의 CCP에서 사전에 제거함으로써 안전한 식품을 제공하는 제도이다.
Hazard Analysis 즉 위해요소 분석이란 일반적인 생물학적, 화학적 및 물리적 위해요소 중에서 해당 작업장에서 취급하는 특정 식품에서 발생할 수 있는 위해요소를 판단해 보는 것이다. 이렇게 하여 해당 작업장의 특정 식품의 위해요소가 식별되면 해당 식품을 취급하는 공정 중에서 특정 공정을 선택하여 이곳에서 강화된 관리를 통해 이 위해요소를 차단하여야 하는데, 이 공정이 CCP가 된다. 이러한 위해요소 차단을 최종제품의 검사를 통해서가 아니고 식품을 생산하는 과정에서 사전에 위해요소를 관리, 제거하여 안전한 식품을 제공하는 것이다. 이를 위해서 각 공정에서 좋은 제품을 생산할 수 있는 기준과 절차를 정해 놓고 여기에 따라 업무를 수행함으로써 결과적으로 좋은 제품이 생산되도록 하는 것이다. 따라서 해당 작업장의 HACCP 방법이란 이 기준과 절차를 규명한 것이다.
* 품질과 생산성 관리 시스템
① POP Data(Point Of Prodution)
자동 모니터링 시스템
② Lot Tracking
식품 생산 정보 공개제도와 우수 농산물 관리 제도(GAP : Good Agricultural Practices)
식품생산정보공개제도
소비자가 매장에서 식품의 주요 정보를 직접 확인할 수 있도록 하는 제도로 그 식품의 주요 원료는 언제, 어디서, 누가, 어떻게 생산했으며, 어떤 과정을 거쳐 가공한 것인지, 식품의 이력서(산지/농가/생산공정/인증정보)를 공개하는 것이다. 원료에서부터 가공에 이르는 과정을 육안으로 검토하게 하는 과학적인 식품 안전성 확인 시스템으로 식품의 생산자 또는 판매자가 공개한 이런 생산 정보는 제품의 포장에 표시된 Time Barcode를 포함한 바코드의 전체 번호 18자리를 식품 구매처의 정보 조회기에 입력하면 모니터를 통해 그 자리에서 바로 볼 수 있다.
-우수농산물관리제도(GAP:Good Agricultural Practices)
소비자에게 안전하고 위생적인 농축산물을 공급할 수 있도록 생산자 및 관리자가 지켜야 하는 생산 및 취급 과정에서의 위해요소 차단 규범을 의미하는 것으로, 환경에 대한 위해 요인을 최소화하고, 소비자에게 안전한 식품을 제공하기 위하여 농축산물의 재배, 수확, 수확후 처리, 저장과정중의 화학물질·중금속·미생물에 대한 관리 및 그 관리사항을 소비자가 알 수 있게 하는 체계이다.
-생산정보이력시스템
농산물 원료의 생산단계에서부터 판매단계에 이르기까지 각 단계의 정보를 관리하여 농산물의 안전성에 문제가 발생할 경우 해당 농산물을 추적 및 관리하여 원인규명 및 조치를 할 수 있도록 하고 있다(농산물 품질관리법 제2조 4호의3). 2008년에는 국산 콩 두부 13개 품목, 유기농 콩 두부 6개 품목, 생두부 3개 품목, 유기농 콩나물과 국산 콩나물 6개 품목에 이르기까지 확대하여 적용하였다.
2009년에는 별도의 개별 사이트 (www.pulmuonegap.co.kr)를 개설하여 좀 더 체계적이고 다양한 정보와 함께 고객이 쉽게 이용할 수 있도록 했다.
③ Real Time Inventory
PDA를 이용한 실시간 Transaction 관리(원재료, 포장재, 제품에 대한 location별 transaction 관리)
④ POV Report(Point Of View)
산재되어 있는 데이터 중 원하는 데이터만 골라서 볼 수 있게 관리되는 모든 Data 정보망 구축.
(6) 현대자동차 품질경영 사례
현대자동차는 품질 방침과 관련하여 다음과 같은 전략들을 실행했다.
① 품질총괄본부 발족
정 회장은 생산 영업 AS 등 부문별로 나눠졌던 품질 관련 기능을 묶어 ‘품질총괄본부’를 발족시키고 매달 품질 관련 회의를 직접 주재했다. 회의 때마다 \'품질\'이란 단어를 안 꺼낸 적이 없을 정도다.
② DDTZ 도입
현대 자동차에서는 “DDTZ(Drive Defects To Zero) 무결점 품질 달성”이라는 기치아래 품질관리를 도입했다. 고객요구사항분석, 정비정보분석, 공급사 품질수준분석, 업무 프로세스분석의 4가지 분석을 통하여 품질을 관리한다.
③ 파일럿센터 운영
자동차량 시험제작 및 생산관정에서 발생 가능한 문제점들을 미리 파악, 개선하는 시스템을 운영한다.
전반적인 설계 품질을 높이기 위해서, 설계부분부터 연구 개발에 힘을 쏟아 부었다. 사전에 연구, 개발 단계에서 불량을 선별할 수 있다면 애프터서비스나 리콜을 통하여 수리해 주는 비용이 감소할 것이기 때문이다.(1:10:100의 원리) 2010년, 그룹 역사상 최고로 많은 비용인 4조 6,000억원을 연구 개발에 투자한 것도 애프터서비스와 리콜을 방지하기 위해서 시작되었다. 친환경 자동차 개발인력을 1,000명까지 늘린다고 발표하기도 하였다.
이러한 연구 개발의 결과물이 바로 ‘쎄타엔진’이다. 현대자동차는 10여 년 전 이미 국내 최초로 독자적으로 개발한 ‘알파 엔진’이 있었다. 하지만, 2004년에 개발된 쎄타엔진은 현대자동차의 자체개발 기술로서 현재 미쯔비시와 크라이슬러에 수출

키워드

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