사출금형산업기사 필기 요점정리

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사출금형산업기사 필기 요점정리에 대한 보고서 자료입니다.

본문내용

료의 흐름이 용이하며 이형에 대하여서도 강도상으로 유리하다.② R/T가 0.3이하에서는 응력이 급격히 증가하고 0.8이상에서는 그다지 효과가 없다.③ 내면구석에 살두께의 1/2을 R로 하므로 응력집중을 감소시킬 수 있다.이 경우 구석 살두께는 1/3증가한다.④ 외측 모서리에도 살두께의 1.5배를 R로 하므로 최적의 결과가 나타난다.⑤ PS, AS, ABS수지에 대해서는 내면 구석에는 1/4T이상의 R을 주고 외측 모서릴에는 1 1/4T이상의 R을 준다⑥ 실제로 부품의 기능상 요구되는 경우 금형의 복잡성 등의 원인으로 이상적인 R을 줄 수 없을 경우에는 최소한 0.3mm이상의 R을 주어야 한다.⑦ 유리섬유 강화품종의 수지는 빼기 구배 및 케비티면의 모서리 R도 보통 스티렌계 수지보다 크게 한다.(2) 살 붙이기와 형상을 변화시킨다.① 측벽 및 둘레에 강성을 주는 방법으로써 많이 사용되고 변형에 견디는 강도와 살두께가 다른 부분의 수축율 균일하게 할 수 있으며 용융 재료의 흐름이 나쁜 경우에 흐름이 잘되도록 하기 위하여 사용되기도 한다(3) 설계 또는 성형에 의한 변형 대책① 수축자에 의한 변형은 살두께의 변경, 리브의 설치, 게이트의 위치 변경, 냉각 조정 등으로해결한다.② 잔류응력에 의한 비틀림 변형은 재료온도와 금형온도를 올리고, 사출압과 사출속도를 감소 시키고 풀림처리를 해야한다.③ 리브는 성형품의 굽힘 강도를 높이기 위해서는 수지의 흐름 방향에 대해 평행으로 설치해야한다.④ 리브는 휨이나 치수정도를 높이기 위해서는 수지흐름과 직각으로 설치해야 한다.⑤ 성형품 강도를 향상시키기 위해서는 금형온도를 낮추고 재료온도는 낮추어야한다..⑥ 휨의 치수불량을 제거하기위해서는 금형온도를 낮추고 재료온도를 높인다.⑦ 성형시 필요 냉각 시간은 성형품 살두께의 제곱에 비례하므로 성형품 설계시 고려해야 한다.⑧ 금형 구조상 냉각이 균일하게 되도록한다.5) 보 스(Boss)- 보스는 성형품 구멍의 보강이나 조립시 끼워 맞춤 또는 적당한 높이로 하여 조립축으로도사용한다.(1) 일반적이 보스설계① 길고 얇은 보스 및 나사의 보강과 수지의 흐름을 좋게 하기위하여 보스측면에 리브를설치한다.② 셀프탭핑 * 스크류용 보스의 빼기 구배에 관한치수③ 원활한 체결방법과 만족할 만한 나사결합을 위한 설계④ 금속 인서어트보스 설계(2) 보스설계시 유의사항① 보스높이가 큰경우에는 가스가 빠지지않거나 충전부족을 일으키기 쉬우므로 피하는 것이 좋다.② 만약 높게 할 경우에는 보스의 측면에 리브를 붙여서 재료의 흐름을 좋게하고 보강도준다.③ 살두께가 두터우면 씽크마크의 원인이 되므로 고려되어야한다.④ 보스 또는 다리는 안쪽에 설치하고, 다리는0.3 ~ 0.5 나오도록 한다.⑤ 보스 또는 다리의 수가 4개 이상의 경우는 보스의 높이를 맞추기가 어려우므로 3개로한다.6) 성형품의 구멍 (Hole)- 성형품의 구멍은 게이트의 반대측에 웰드라인이 생겨 강도가 감소되므로 강도상의 문제가 되는경우에는 구멍을 후가공하는 것이 바람직하다. 이형방향의 구멍설계는 금형 구조상 용이하지만, 가로방향의 구멍으 성형하기 위해서는 일반적으로 슬라이드 코어를 설정하여야 하므로 제품의 구조 설계상 허용하는 범위에서 슬라이드 코어를 사용하지 않는 구조로 한다.(1) 구멍 설계의 방법① 구멍과 구멍의 중심거리는 구멍직경의 2배 이상으로 한다.② 구멍주변의 살두께는 두껍게한다.③ 구멍과 제품 끝과의 거리는 구멍직겨의 3배 이상으로한다.④ 성형재료의 흐름방향에 직각으로 막힌 구멍에서 가는 핀이 휘어질 염려가 있을 경우, D <1.5mm 일때.⑤ 핀으로 제품의 중간에서 맞대는 구멍의 경우 상하구멍이 편심될 우려가 있으므로 어느 한쪽의 구멍을 크게잡는다.⑥ 다수의 구멍을 성형하는 경우 웰드라인 및 내부응력을 고려하여 재질 및 성형조건에 따른다.⑥구멍의 깊이는 잔류 두께에 주의하지 않으면 변형을 일으킬 우려가 있고, 너무엷으면 재료가 충진되지 않는 수가있다.⑧ 접시꼴 나사홈 등의 경우에는 상단부에 0.4 ~ 0.5mm 층을 남기는 것이 좋다.가늘고 긴 구멍을 성형하는 경우에는 긴핀을 피하고 상하양측에서 핀을 세워 구멍중간에서 서로 피하게 한 맞물림이 형성되도록 하여 핀이 부러지거나 굽어지는 것을 피할 필요가 있다.(2) 성형구명의 설계를 그림에서 파팅라인에 수직인 면에 택한 것을 표시한다.- 슬라이드 코어를 사용하여 구멍의 언더컷을 처리하여야 하므로 구멍으로 설계 변 정하므로 슬라이드 코어를 사용하지 않는 간단한 금형구조로 할 수 있다.7) 성형나사- 용기의 뚜껑, 보온병의 케이스에서 외측 또는 내측에 나사를 만들어 사용할 경우 미터나사, 위트나사가 표준으로 사용되나 그 외에도 특수한 나사가 있다. 어떤 경우이든 나사를 끼울 때는 느슨하게 되도록 하는 것이 중요하다.(1) 성형나사 설계 방법① 실용상 나사산의 3/16 또는 5mm의 32산(0.75mm 피치)이하는 가급적 피한다.② 길이가 긴 나사는 수축으로 인하여 피치가 틀려지므로 피한다.③ 성형품 공차가 수축값보다 작은 경우에는 피한다.④ 나사 끼워 맞추는 직경에 따라 다르나 0.1~0.4mm정도의 틈새를 둘 것.⑤ 나사에는 반드시 1/15~1/25도의 빼기 구배를 준다.⑥ 나사의 끝부분은 금형가공이나 수명상 부적당하므로 나사의 중심선에 수직인 면의 끝에서 0.8~1mm인 곳에서 나사가 시작된다.⑦ 나사산은 피치를 크게하여 상당한 여유를 주고 강도에 유의하도록 한다. 규격나사산을 사용하는 경우에는 보통 나사산을 이용하고 세목나사는 사용하지 않는다.⑧ 8 mm 이하의 나사는 탭핑(Tapping)을 하든지 금속을 인서트 한다.8) 인 서 트(Insert)- 나사 또는 채결멍 등 성형훔 조립시 작용하는 집중하중을 흡수하고 또는 결합할 수 없는 성형품을 조립하기 위해 성형 공정 중에 금속제품을 삽입하는 것을 인서트라 한다.- 일반적으로 금형은 인서트 공정이 있어 성형능률이 떨어지므로 가능한 인서트를 피하며, 셀프탭핑 또는 접착방법으로 하는 것이 바람직하다.(1) 인서트 설계시 유의사항① 인서트 물에 로렛트 혹은 언더컷 등을 주어서 인서트가 기계적 구속력을 가져 보충력이 있도록 보완한다.② 흐름방향에 의하여

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