MRP에 대하여...(자재소요계획)

소개글

MRP에 대하여...(자재소요계획)에 대한 보고서 자료입니다.

목차

1. MRP의 의의

2. MRP 시스템의 발전단계

3. MRP의 기본구조
(1) 주일정계획(표준생산계획)
(2) 자재명세서
(3) 재고기록철
(4) MRP 패키지
(5) 출력보고서

4. MRP의 유형
(1) 재고통제시스템
(2) 폐쇄순환 MRP 시스템
(3) 제고자원계획 (MRP-II)
(4) ERP 시스템

5. MRP의 목적과 기능
(1) MRP의 목적
(2) MRP의 기능

6. MRP의 특성 및 효과
(1) MRP의 특성
(2) MRP의 효과

7. MRP 성공요인
(1) 실행계획
(2) 적절한 컴퓨터 지원
(3) 정확한 자료
(4) 경영층의 지원
(5) 사용자의 지식

8. MRP와 주문점 시스템의 비교

9. 문제풀이

10. 사 례

-참고 문헌-

본문내용

제2주와 제3주의 수요를 합하여 제2주에 40을 한꺼번에 주문하면, 주문횟수가 1번 줄어들어 주문비용은 감소하나, 제2주말에 재고가 10이 생겨 재고유지비용이 발생한다. 따라서 MRP시스템에서는 관련비용이 최소가 되도록 여러 가지 이산형 로트크기를 검토할 필요가 있다.
양시스템의 재고관리의 목적도 서로 다르다. 주문점시스템의 의한 독립수요품목의 재고관리의 목적은 낮은 재고관련비용으로 높은 고객서비스수준을 제공하는 것이다. 즉, 이 목적은 고객지향적이다. 반면에 MRP에 의한 종속수요품목의 재고관리의 목적은 주일정계획을 지원하는 데 있으며 따라서 제조지향적이다.
이상에서 본 바와 같이 MRP시스템은 주문점시스템과는 거의 모든 점에서 다르다. 따라서 원자재나 각종 부품 및 구성품과 같은 종속수요품목의 재고관리에 주문점시스템이 사용되면 통상 고객주문의 납품지연, 과도한 재고수준, 부품부족으로 인한 생산효율의 저하, 생산과정에서의 마찰 등 여러 가지 좋지 못한 결과를 초래한다.
9. 문제풀이
최종제품을 T라고 하자. 최종제품 T 1단위는 2단위의 부품 U와 3단위의 부품 V로 만들어진다. 다시 부품 U 1단위는 부품 W 1단위와 부품 X 2 단위로 만들어지며, 부품 V 1단위는 부품 W 2단위와 부품 Y 2단위로 만들어진다고 한다. 아래의 그림은 이와 같은 최종제품 T의 제품구조나무(product structure tree)를 보여 주고 있다. 만약 최종제품 T의 소요생산량이 100단위라면 각 부품의 소요량은 다음과 같이 쉽게 계산될 수 있다.
부품 U : 2X제품 T의 소요량 = 2X100 = 200
부품 V : 3X제품 T의 소요량 = 3X100 = 300
부품 W : (1X부품 U의 소요량)+(2X부품 V의 소요량)=(1X200)+(2X300) = 800
부품 X : 2X부품 U의 소요량 = 2X200 = 400
부품 Y : 2X부품 V의 소요량 = 2X300 = 600
이제 이 품목들의 소요량, 소요시기 및 발주시기가 어떻게 결정되는가를 살펴보자. 이를 위해서는 최종제품의 소요량과 소요시기, 그리고 각 품목의 조달기간(내부에서 생산되는 품목의 경우에는 생산에 소요되는 기간)을 알아야만 한다. 최종제품 T의 조달기간은 1주, 부품 U와 V의 조달기간은 각각 2주, 부품 W의 조달기간은 3주, 그리고 부품 X와 Y의 조달기간은 각각 1주라고 가정하자. 한편 최종제품 T는 제 7주에 100단위가 필요하다고 하자.
주
품목 구분 .
1
2
3
4
5
6
7
8
조달기간
T
소요시기
발주시기
100
100
T : 1주
U
소요시기
발주시기
200
200
U : 2주
V
소요시기
발주시기
300
300
V : 2주
W
소요시기
발주시기
800
800
W : 3주
X
소요시기
발주시기
400
400
X : 1주
Y
소요시기
발주시기
600
600
Y : 1주
최종제품 T의 조달기간은 1주이므로 제6주에 100단위가 발주되어야 한다. T 1단위에는 부품 U가 2단위, 부품 V가 3단위 소요되므로 제6주에 최종제품 T 100단위의 생산이 시작되기 위해서는 제6주에 U가 200단위, V가 300단위 필요하게 된다. U와 V의 조달기간은 2주이므로 제4주에 U 200단위, V 300단위가 발주되어야 한다. 동일한 논리를 W, X, Y에 계속 적용시켜 나가면 아래의 표와 같이 각 품목의 소요량, 소요시기 및 발주시기가 결정된다.
이상과 같은 간단한 예에서 보듯 수백 또는 수천 품목의 자재소요계획을 수작업에 의해 수립한다는 것은 현실적으로 거의 불가능하다. 왜냐하면 엄청난 계산량이 요구되고, 재고와 제품구조나무에 관한 수많은 자료가 필요하기 때문이다. 따라서 컴퓨터를 이용하지 않을 수 없으며, 본장의 내용도 컴퓨터 프로그램에 필요한 각종 자료철과 MRP시스템의 일반적인 구조에 중점을 둔다. 그러나 MRP프로그램의 기본원리는 위에서 본 단순한 예와 본질적으로 마찬가지이다.
10. 사 례
(주) 오공 ERP 시스템 구축 사례
(1) ERP 도입 목적
①재무적 측면
경영정보의 적시 제공 필요
표준원가 시스템 도입 필요
월차 결산 단축
경영 투명성 필요
②생산적 측면
신제품 개발 또는 설계변경에 대한 업무 절차와 규정 제도화
MRP-II 시스템 구축
생산 기준자료 표준화
③영업적 측면
SCM, CRM환경의 구축의 필요성
판매계획 수립 및 달성
다단계 통합 재고관리
④IT측면
응용 S/W와 IT 기술 및 N/W을 통한 통합 관리시스템 구축
인터넷 E-Biz. 활용 (B2B, B2C)
정보시스템의 분석자료에대한 사용자의 요구 증가
(2) 접착제 산업 특성
①정밀화학 산업의 한 분야로 고도의 기술이 요구되는 기술 집약적 산업
②총 접착제 생산의 약 40% 정도가 직·간접적으로 건축용도로 사용되고 있어 건설업의 경기 동향과 밀접한 관계가 있다.
③전기, 전자, 자동차 등과 같은 조립산업의 발전에 크게 기여
④제품과 원재료의 종류가 매우 다양해 제품의 표준화가 어려우므로 다품종소량생산의 뱃치 생산 방식, 주문생산의 형태로 생산
⑤중소기업형 업종으로 업체당 매출액 45억원, 종업원 74명수준
(3) ERP 도입전과 후의 시스템의 변화
ERP 시스템 구축 전
ERP시스템 구축 후
(4) ERP 적용 후 경영 효과
경영진 : 초우량 기업성장, Shareholder의 가치증대 되었다.
관리자 : 의사결정의 효과와 효율성 제고
정확한 통합정보의 적시 제공을 통한 정보유용성 극대화
연관된 업무의 시너지 효과 도모
실무진 : 기준정보의 표준화 / 기준업무의 단순화
정확하고 일관된 데이터 유지 및 내/외부 보고서 활용 극대화
업무의 중복 배제를 통한 업무 효율의 극대화
부문간 정보 공유로 업무효율 증대
통합정보처리 과정상의 수작업 최소화로 통합정보의 신뢰성 제고
조직 내에서 관리자에게 집중되는 업무가 분산되고 경영자, 관리자, 실무진 간에 정보공유를 통해서 핵심분야에 총력 할 수 있다.
- 참고 문헌 -
생산경영론 강병서 무역경영사
현대생산운영관리 이상범 경문사
디지털시대의 생산관리 김길선 외 7명 법문사
가치창조를 위한 생산운영관리 원중호외 3명 대경출판사
인터넷
www.naver.com

키워드

MRP,   자재소요계획,   or,   생산관리,   품질관리,   엠알피