[공학/컴퓨터/통신] 사출성형기

소개글

[공학/컴퓨터/통신] 사출성형기에 대한 보고서 자료입니다.

목차

1. 사출성형기의 구조와 종류
1-2 사출성형기의 종류
1-3 사출성형기의 명세

본문내용

)은 형체력과 마찬가지로 유압의 크기에 램의 유효면적을 곱한 값으로서 스트로크에 관계없이 일정하며,형체력의 1/10~1/15 정도가 보통이다, 토글식에서의 개방력은 형체력과 마찬가지로 스트로크에 따라 변화하며, 금형이 열리기 시작할 때는 크지만 형 열기가 진행됨에 따라 속도는 증가하는 반면 개방력은 감소한다.
11)다이 플레이트와 타이바와의 치수
다이 플레이트의 바깥치수와 타이바의 안쪽 치수를 각각 수평및 수직의 치수로 나타낸다. 다이 플레이트의 치수( die plate size :mmmm),타이바의 치수(space between tie bar :mmmm)는 로 나타내며, 이것은 금형을 부착할 수 있는 크기를 나타낸다, 금형의 설치 공간은 금형치수, 형체력, 투영면적 등과 관련해서 성형품의 크기를 제한한다. 실제로 형체력은 충분해도 금형에 부착되지 않는다든가 또는 그 반대로 되는 경우도 있다. 사출 성형기는 큰 치수를 갖는것이 좋지만 코스트가 높아지는 문제가 있다.
12)형체스트로크
금형을 캐페하기 위한 최대 이동거리로서 성형품의 최대깊이를 결정한다. 따라서, 형체 스트로크(mold clamping stroke:mm)가 큰 것일수록 깊은 제품을 성형할 수 있다.
일반적으로 성형품의 최대깊이는 스트로크 길이의 1/2 이하로 하는데, 이것은 스트로크가 제품깊이의 2배이상이면 제품을 용이하게 꺼낼 수 있기 때문이다. 이 관계는 스프루, 러너의 형상 및 치수, 금형의 구조, 제품의 이젝팅 방법 등에 따라 다르고 슬라이드 코어를 사용한 특수금형에서는 기계의 스트로크와 같은 정도의 깊이까지 성형할 수 있다.
13)최대 다이 플레이트 틈새와 최대 최소 금형두께
성형기에 부착 가능한 금형의 두께를 직접또는 간접적으로 표시하는 수치로서 형체방식에 따라 표현을 달리한다.
1)최대 다이 플레이트 틈새와 최소 금형두께
직압식 경우에 사용되며, 최소 금형두께(max/mim mold thickness :mm)는 최소 다이 플레이트 틈새(daylight opening :mm) 이고 부착 가능한 가장 얇은 금형을 말한다.
최대 최소 다이 플레이트 틈새란 형체램의 전진한도와 후퇴한도 내에서의 이동거리이고, 정지하고 있는 두다이 플레이트의 틈새이며, 양 치수 차는 형체 스트로크와 같다.
이 차의 사용법위를 확대하기 위하여 형체램과 이동 다이 플레이트 사이에 스페이서 (spacer)를 끼운다. 이 때 최대 다이 플레이트 틈새는 스페이서를 제거하였을 때이고 최소 다이 플레이트 틈새는 스페이서를 부착하였을 때의 값이다. 두 치수의 차는 형체 스트로크에 스페이서의 두께를 더한것이다.
2)최대 최소 금형두께
토글식은 형체력의 토글링크가 뻗은 위치, 즉 형체 스트로크의 전진한 상태에서만 발생하므로 직압식과 같이 스트로크의 임의점에서 조여도 된다는 것은 아니고 금형두께가 바뀌면 형체가 완전히 전진한 상태에서 금형이 닫히도록 조정한다. 그러므로 형체 완료시의 다이 플레이트 틈새가 최소일 때 최소 금형두께, 최대일 때 최대 금형두께이다. 이것이 금형두께 조정장치의 조정범위 내에 들어가는 금형이면 부착 가능하다
14)형개페속도
형개페 속도 (mold opening and closing speed :m/min)는 형체램의 전후진 속도의 최대값을 표시하며, 직압식 또는 유사한 형체기구에 사용한다. 형개페 공정의 처음과 끝은 금형이나 제품의 보호를 위해 저속적으로, 중간은 가급적 급속 운동시키도록 조절한다. 일반적으로 중소형은 50m/min, 대형은 30m/min 이상을 고속이라 한다. 토글식에서는 금형의 개페 스트로크 중에 항상 속도가 변하므로 이러한 표시는 어렵다.
15)이젝팅 힘과 이젝팅 스트로크
성형품 밀어내기에 이용되는 힘과 밀어낼 수 있는 길이의 최대값을 말하며, 스트로크는 형체 스트로크에 따라 정해진다. 이젝팅 힘(eiecting force :ton)은 직압식일 때는 형개방력이 같고, 이젝팅 스트로크(eiecting stroke : mm) 중의 속도도 일정하나, 토글식은 힘의 속도와 동작위치에 따라서 변한다.
16)노즐 터치력
사출되는 수지가 새지 않도록 성형기의 노즐을 금형의 스프루 부시에 꼭 눌러서 밀착시키는 힘의 최대값을 말한다. 노즐의 선단과 스프루 부시의 접촉이 나쁠 때, 그사이로 샌 수지는 노즐을 후튀시키는 작용을 하고, 또 금형의 캐비티에 충전된 수지도 높은 압력을 발생시켜, 같은 작용을 한다, 노즐터치력(nozzle sealing force :ton)은 이들에게 견딜 만큼의 충분한 크기로 한다. 특히, 웰타임(well type) 노즐은 사용시 수지압력이 작용하는 면적이 커지므로보통의 스프루 부시보다 큰 노즐 터치력이 요구된다. 한편 금형의 스프루 부시와 사출 성형기 노즐과의 접촉부로부터 수지가 새는 것을 방지하기 위하요 구면(球面) 접촉하도록 되어 있으며, 스프루 부시 구면의 R 치수가 성형기 노즐선단 구면의 R치수보다 크게 되어야한다.
17)드라이 사이클 타임
성형재료를 공급하지 않고 성형기를 공운전할 때 1 사이클의 운전 동작시간의 최소값을 말한다. 사출성형의 생산성의 수지의 용융, 제품의 냉각및 고화, 기계의 동작등 속도에 의해 정해진다. 이러한 모든 속도성능을 나타내는 것이 드라이 사이클 타임이다. 여기에는 이론 드라이 사이클 타임(dry cycle time :sec)과 실제 드라이 사이클 타임이 있다.
이론 드라이 사이클 타임은 계산으로 구한 1사이클의 공운전 시간이며, 실제 드라이사이클 타임은 성형기를 실제로 무부하 최고속도로 공운전할 때 1사이클에 요하는 시간을 말한다. 실제시간과 이론시간이 다른 것은 각 동작의 연결시 생기는 릴레이나 벨브의 질환시간의 지연,공정밀단에서 쇼크를 줄이기 위한 감속 등 실제 운전상 필요한 추가시간이 포함된다. 토글식에서는 금형의 개페속도를 표시할 수 없으므로 드라이 사이클 타임의 계산으로 용이하게 구할 수 있다.
1-2.사출성형기의 운전
1.사출성형 공정
사출 성형기는 큰 형체력이 작용하고 수지를 고온으로 용융시켜 사출시키기 때문에 매일 매일 안전장치를 점검하고 기계를 올바르게 조작함으로써 안전사고를 미연에 방지해야 한다. 따라서 성형기의 구조, 기능

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