[생산관리] 생산관리 시험대비 총정리

소개글

[생산관리] 생산관리 시험대비 총정리에 대한 보고서 자료입니다.

목차

제1장 생산관리
1. 생산, 운영관리의 개념
2. 생산, 운영관리의 시스템
3. 생산공정의 형태

제2장 생산계획
1. 생산계획
2. 총괄일정계획
3. 대일정계획
4. 주일정계획

제3장 재고관리
1. 재고관리의 개념
2. 자재 소요계획
3. 재고관리 시스템

제4장 품질관리
1. 품질관리의 개념
2. 통계적 품질관리
3. 품질관리조
4. 서비스 품질관리

제5장 제품과 공정의 설계
1. 제품의 설계
2. 공정의 설계

제6장 생산 운영관리상의 새로운 양상
1. JIT
2. CAD/CAM
3. FMS(Flexible Manufacutring System)
4. CIM과 FA
5. 선형계획법(LP)
6. 대기행별 이론
7. NETWORK 기법
8. 몬테칼로 시뮬레이션

본문내용

CAM 이외에도 CAE, CAP, CAQ 등이 있는데 이들 모듈간의 상호관계를 제시한 그림은 다음과 같다.
중, 장기 계획 --------------> CAD | 품질정보
생산계획, 통제 ---------------> CAM | CAQ
(제조지시)↓ ↑ ↓↑ (품질정보)
C A M
한편 일본을 포함한 다수의 국가에서 FA를 공장자동화의 개면으로 사용하고 있다. 일본공업기술원에서 제시한 잠정적인 정의에 따르면 FA란 인간의 욕구를 충족시키는 제품의 계획, 설계, 생산준비의 자동화를 꾀함과 동시에 복적하는 제품을 최적으로 산출하기 위한 제어, 관리, 운영 등을 자동으로 행하는 고도의 생산 시스템이다.
FA는 CAM/CAD을 연결하여 컴퓨터로 생산시스템의 종합관리를 행하는CIM을 주축으로 한 생산 소프트웨어시스템과 제품의 자동생산을 행하는 FMS를 주축으로 하는 생산 하드웨어시스템으로 구성된다.
5. 선형계획법(LP)
LP에 관한 연구는 1947년 미국공군의 요청에 따라 무수한 조직의 활동간에 있어서의 상호관련성을 線型計劃法의 播型으로 보고, 最適計劃이란 線型目的數를 최소로 하는 것이라는 결론에 도달하여 그 이론적 해법과 계획방법을 개발한데서 비롯되었다.
노동력, 동력, 임금 및 원제 등으로 여러 가지 종류의 제품을 생산하고자 하는 경우 각 제품의 생산량을 어느 정도로 하면 이익이 최대로 될 수 있을 것인가 하는 것이라든지, 여러 개의 창고에 보관되고 있는 제품을 여러 개의 운송지에 수송하고자 할 때 운반거리를 최소로 하려면 어떠한 운송계획을 세워야 하는지의 문제에 당면 했을 때 선형계획법을 이용할 수 있다. 왜냐하면 이용 가능량에 제한이 있고 그러한 것에서 얻을 수 있는 이익의 총계를 최대로 하거나 혹은 필요한 코스트의 총계를 최소가 되게끔 하여주는 조합을 생각하고 이러한 각 활동에 따른 기술적 투입지출관계, 즉 단위적 산출에 대한 요소각투입량과의 관계를 선형 즉, 1단위수 관계로 가정하고 그 최고선을 구하려는 것이기 때문이다. 문제가 일단 선형방정식으로 가식화되면 싶플렉스법에 의해 계산된다.
6. 대기행별 이론
대기행별은 수요가 임의로 변하는 狀, 예로서 손님이 임의로 서비스 설계에 온다고 할 때 손님의 도착하는 비율에 비해 設備能力이 충분하지 않을 경우에 발생하게 되며, 반대로 설비능력에 여유가 있으면 설비의 과수가 생겨 過費가 생긴다. 이러한 경우 손님과 서비스 설비와의 관계를 분석하여 이를 통해 손님에게 가장 부응하는 경제적인 서비스 설비능력을 결정하기 위해서 대기행별이론이 도입된다.
대기행렬이론은 줄 혹은 열에 서서 기다리는 것에 대한 수학적인 연구이다. 서비스할 수 있는 능력보다 서비스 수요가 많으면 열을 지어서 기다리는 것이 일반적인 현상이다. 생산활동에서 필요 불가결한 작업자. 기능, 또는 자재와 같은 것이 다음 작업을 위하여 기다리는 경우는 흔히 있다. 제품산출이나 용역을 제공하는 데 있어서 차례를 기다린다는 것은 각 작업자간 또는 공정간에 불균형을 이루게 한다는 점에서 대단히 중요한 반면, 기다리는 시간은 어느 면에서 보면 완전히 낭비적인 요소라 할 수 있다.
이와 같이 작업자 기능 또는 자재의 기다림 시간을 최소화하고 지연시간을 최대로 줄이기 위해서 이용되어지는 것이 바로 대기행렬이론이다.
지연시간이나 대기시간을 최소화하는 문제는 생산활동에서 뿐만 아니라 일반 여타분야에서도 크게 대두되는 문제인 것이다. 대기행렬이론은 기다리는 비용과 서비스하여 주는 비용과의 균형을 조화시키기 위한 구체적인 시스템을 기초로 한다. 예니 지금이나 생산활동의 제일 목표는 품질의 제품을 최소의 비용으로 제시에 공급하는 데 있는 것은 말할 필요가 없는 것이다.
7. NETWORK 기법
이상 설명한 선형계획법과 대기이론은 생산의 의사결정문제에 있어 개별적 문제의 최적의 해결을 위한 기법으로 그 의의를 갖는다. 그러나 생산문제가 가시화됨에 따라 상호관계성을 명시하고 전체적 효과를 높이기 위해 NETWORK에 의한 관리의 필요성을 느끼게 된다. 특히, 이는 프로젝트관리에 주효하다.
NETWORK 중에서 널리 사용되고 있는 기법은 PERT/CPM이다. PERT는 1957~1959년에 걸쳐 미해군이 개발시킨 프로젝트 관리기법으로서 이를 미사일 시스템의 개발에 적용함으로써 프로젝트의 관리에 있어 기간단축과 비용절감에 큰 성과를 거두었다. 다음 이와 유사한 기법으로서 CPM은 공장설계 및 경비보전계획에 있어 자원의 효율적 이용에 기여했다. NETWORK의 도식화에 있어 기본적인 것은 EVENT와 활동이다. 사건은 프로젝트를 구성하는 개별활동의 시작과 완료를 의미하며 활동은 개별활동의 소요시간을 중요시한다. 그리고 NETWORK는 개별활동에 대한 태도를 기초로 그들 활동의 선후관계를 명시할 수 있도록 작성된다.
PERT는 사건의 중심의 개연적 시간개념에 입각하고 있으며 CPM은 활동 중심의 시간개념에 입각하고 있다는 데 그 특징이 있다. 따라서 PERT는 장기적이며 불확실한 프로젝트의 관리에 유효하나, CPM은 과거경험에서 확정적인 프로젝트의 관리에 적용된다. 따라서 PERT와 CPM은 시간적 개념에서 차이가 있으나. 양자는 NETWORK를 이용하는 면에서는 같기에 PERT/CPM이라고 한다.
8. 몬테칼로 시뮬레이션
몬테칼로 시뮬레이션의 본질은 통계적 시뮬레이션이라고 말할 수 있다. 몬테칼로 시뮬레이션은 통계적 방법에 의한 것이다. 이는 복잡한 문제의 한 해결방법이며 앞에서 본 대기문제 또는 기타 관리 문제의 해결에 많이 이용된다. 지금 어떤 큰 도매상에서 각 소매상으로부터 오는 주문에 맞추어 물품을 출하하는 경우를 생각해 보자.
이 도매상의 제일주요목표는 어떻게 하면 소매상의 주문을 가장 빠르게 배달시키느냐 하는 것이다. 트럭의 수를 많이 하면 배달기일이 빠르고 소매상들은 좋아할 것이나, 여기에 종사하는 사람과 수송을 위한 설비품의 증가는 당연하다. 반대로 트럭의 수를 줄인다면 배달기일의 지연으로 고객으로부터의 주문이 경감될 것이고 결국 고객을 빼앗길 염려가 있게 된다. 여기에서 해결한 문제는 트럭의 최적수는 몇 대이며, 초과시간비용은 얼마인가 하는 것이다.

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