제품 생산 로스 제로화

소개글

제품 생산 로스 제로화에 대한 보고서 자료입니다.

목차

1. 제품 생산 활동의 로스

2. 고장 제로(Zero)의 대책

3. 자주보전
1). 자주관리 제 1 스탭 : [초기 청소]
2). 자주관리 제 2 스탭 : [점검 기준 작성]
3). 자주관리제 3 스탭; [일상 점검 및 개선]
4). 자주 관리 제 4 스탭: [특수 점검 및 개선]
5). 자주보전 제 5 스탭: [공정 총 점검]
6). 자주 보전 제 6 스탭: [자주 보전 철저]

4. 포상
1). BEST M/C 선정
2). BEST LINE 선정의 예시

5. 개별개선
1). 정의
2). 목적
3). 개별 개선의 기본적인 사고방식
4). 개별 개선 활동의 특징
5). 개별 개선의 전개 순서

6. 개별 개선에 있어서 각종 해석 수법

7. 개별 개선 활동 전의 유의 사항

8. 설비 효율화

9. 고장 해석

본문내용

하는 활동이다. 이러한 생산 활동을 위해서는 기본적인 재화와 이를 관리할 수 있는 인력 등이 필요로 하지만 어느 정도 한계가 있기 마련이다. 이러한 관점에서 볼 때, 생산관리는 “기업이 가진 재화나 용역을 가지고 고객이 요구하는 양질의 제품이나 서비스를 적시에 적가로 신속하게 개발하고 생산, 공급 할 수 있도록 이와 관련된 활동을 계획, 조정, 통제하는 과정”이라고 할 수 있다. 최근에는 서비스업에 대한 비중이 차츰 높아지고 있는바, 생산관리를 운영관리 라한다. 현대 생산관리의 가장 큰 특징은 표준화, 간소화, 전문화이다. 그리고 이를 3S라고 부른다.
생산시스템에는 사람 손에 의존하는 수작업 시스템, 사람과 설비를 조합한 맨·머신 시스템, 완전 무인운전 시스템이 있는데 가장 많은 맨·머신 시스템에서 일반적으로 존재하는 로스를 구분해 보면 크게 에너지나 원재료의 원단위에 대한 효율화 저해 로스를 들 수 있다.
사람의 효율화 저해 로스(Loss)로는
① 관리 로스
② 동작 로스
③ 편성 로스
④ 물류 로스
⑤ 측정 조정 로스 등을 들 수 있으며
설비 효율화 저해 로스로는
① 고장 로스
② 작업준비 교체 로스
③ 초기수율 로스
④ 일시정지, 공회전 로스
⑤ 속도저하 로스
⑥ 공정불량 로스
⑦ SD loss 등이 있으며
에너지 및 원재료 원단위 저해 로스로는
① 에너지 로스
② 수율 로스 등이 있다.
이러한 로스(Loss)들은 기업이나 업종에 따라 더 많이 나타날 수도 있고 적게 나타날 수도 있다. Batch, Lot 생산시스템 과 24시간 연속운전 생산시스템 과의 로스 양상은 다소 다르게 나타난다.
하지만 중요한 것은 금액상으로 큰 로스를 빠짐없이 찾아내는 것이 중요하다. TPM의 정의의 하나인 생산시스템 효율화의 극한을 추구하기 위해서는 설비의 효율화를 비롯하여 효율화를 저해하는 로스를 철저히 배제하여 로스를 제로화 하는 것이 중요한 것이다. TPM에서는 생산시스템 효율화의 극한 추구에 관련하여 그 효율을 측정하는 지표로서 설비 종합효율을 사용하고 있다. 설비 종합효율은 시간 가동률과 성능 가동률 그리고 양품율의 적(績)으로 나타낸다. 이렇게 곱으로 표시한 것은 이들 중 어느 하나가 제로(0)가 된다면 설비의 종합 효율은 제로(0)가 된다는 의미가 된다.
설비 종합효율 = 시간 가동율 성능 가동율 양품율

시간가동율={(부하시간-정지시간)/부하시간}100
(80%)
성능가동율={(제품이론싸이클타임)x제품실제가공량)/가동시간}100
(60%)
양품율={(제품가공수량-불량수량)/제품가공수량}100
(90%)
[설비 종합 효율
[7대 로스]
① SD 로스
② 설비 고장 정지
③ 일시 정지
④ 준비·조정 공회전
⑤ 속도 저하
⑥ 공정 불량
⑦ 초기 수율 및 품질 저하
[설비]
부하 시간
정지 로스
가동 시간
속도 로스
정미 가동 시간
불량 로스
가치 가동 시간
설비 종합 효율 = 시간 가동율 성능 가동율 양품율 100
( 43.2%) = ( 0.80 0.6 0.9 100 )
2. 고장 제로(Zero)의 대책
설비효율 극대화를 위해선 우선 고장제로 대책이 중요하다. 그 이유는 우선 고장은 시간 가동률, 성능 가동률, 양품률 등에 전반적으로 영향을 미치기 때문이다. 따라서 효율향상을 위해서는 무엇보다도 설비의 고장을 없애는 대책은 참으로 중요하다.
설비의 고장은 설계, 제조, 사용, 보전 등은 물론 기본적 소재 불량에 의해서도 발생을 한다. 기본적인 소재, 설계, 제조의 문제는 물론이거니와 만들어진 설비의 사용과 보전을 어떻게 관리하고 대응책을 강구할 것인가에 대한 구체적 대책을 강구해야 한다. 고장을 무조건 멈추는 것 즉 정지해서 돌아가지 않는 것으로만 생각하기 쉽다. 그러나 고장에는 다음과 같은 두 가지 유형이 있다.
기능 정지형 고장과 기능 저하형 고장의 2가지가 있는데 앞에 것은 설비가 돌발적으로 멈추는 고장이고 두 번째 것은 작동은 되지만 공정불량 등 로스를 발생시키는 고장인 것이다, 따라서 설비효율화를 위해서는 이들 2개의 고장을 제로로 하는 것이 필요하며 이에 따라서 고장정지 로스, 작업준비·조정 로스, 속도저하 로스, 불량 로스 등을 제로(Zero)로 할 수 있는 것이다.
고장이 발생하면 아무리 경미한 고장이라도 심각하게 받아들여 대응하는 자세가 필요하다, 일반적으로 고장이 발생하면 안전사고와 같이 1-29-300 이란 공식이 있는데 1개의 심각한 고장에는 29개의 경미한 고장, 300개의 잠재적 고장요소를 포함한다는 것이다, 따라서 어떠한 고장이든 발생하면 잠재적 결함을 적출하여, 예를 들면 이물질, 더러운 것, 마모, 헐거움, 누설, 부식, 변형, crack, 진동·소음 등 정상이 아닌 잠재적 결함을 모두 찾아내어 해결함으로 해서 고장을 미연에 방지하는 것이 고장제로(0)의 대책이 되는 것이다.
따라서 잠재적 결함을 적출하여 고장을 미연에 방지하기 위해서는 다음 5가지 대책이 중요하다.
① 기본 조건을 준수한다.
설비의 기본 조건은 닦고, 조이고, 기름 치기를 하는 것이다.
② 사용 조건을 지킨다.
압력, 온도, 유량, 전압, 전류, 속도, 농도 등에 대하여 시방서, 취급 설명서 표준 작업서 등 설비의 사용 조건을 지키는 것이다.
③ 열화를 복원한다.
설비 사용에 따라 발생하는 마모, 부식, 피로 등의 열화를 사전에 찾아 복원한다.
④ 설계상의 약점을 개선한다.
재질 선정의 미스나 기구상의 결함을 개선한다. (개량보전)
⑤ 기능을 향상시킨다.
운전 미스, 보전 미스로 고장을 일으키지 않도록 하기 위하여 교육 훈련 등을 통해 기능 을 향상시킨다.
TPM에서는 이러한 5가지 대책에 대하여 5개의 기둥을 가지고 해결의 역할과 업무를 담당한다. 그 5가지 근본기둥은
① 개별 개선
개개의 설비 또는 개개의 개선활동 (로스 제로화를 위하여)을 한다.
관리자, 기술자, 일선 책임자 등이 개선에 대응한다.
② 자주 보전
Operator가 외관의 점검, 간단한 수리 등 자주 보전을 한다.
③ 계획 보전
열화의 진단, 복원, 설계상의 약점 개선 (개량 보전), 정지 보전 등 전문 보전부가 담당 한다.
④ 교육 훈련
운전 및 보전 전문가가 운전

키워드

제품생산로스,   자주보전,   고장제로대책,   설비의 효율화