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프레스금형의 표준화
2.1 프레스금형의 합리적 설계 및 제작
프레스 가공제품을 얻는데 있어서 금형은 품질, 원가 및 납기 등에 있어서 중심적인 역할을 하고 있으며, 이들의 제한된 요구를 충족시키기 위하여 보다 합리적인 금형의 설계와 제
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프레스금형 기능지도(기능훈련) 사례
1. 유의사항
2. 단계별 기능지도 과정
3. 일일 훈련지도
1) 1단계(방과 후 기능훈련)
2) 2단계(휴일 및 일요일)
3) 3, 4단계 지도 시간 계획(방학 중 합숙훈련 기능지도)
4. 과제별 훈련과제
5. 결과
참고
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고 파형이 되는 현상
(5) 프레스의 종류
구분
분류
종류
구동기구
인력 프레스
핸드프레스 : 나사
나사
캠
레버
동력 프레스
기력프레스
크랭크 프레스
크랭크
토클 프레스
크랭크와 토클
마찰 프레스
마찰차와 나사
크랭크리스 프레스
편심축
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금형산업은 앞으로 노동집약적 산업에서 기술집약적 산업으로 바뀌면서
미래산업을 이끌어 갈 선도적인 산업 분야이다.
금형의 정의
금속 재료를 기계적 성질(전성, 연성, 유동성, 접합성)등을 이용하여
성형 가공한 후 규격화된
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: 압인(coining:주화,메달), 엠보싱(두께 변화가 없는 요철가공), 스웨이징, 충격압출
9. 전단가공
① 전단에 요하는 힘(P) 및 소요동력 (H or H\')
② 유압프레스 용량 : Q
10. 스프링 백(spring back) : 굽힘가공을 할 때 굽힘 힘을 제거하면 판의 탄성 때문
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금형수리방안을 수립한다.
작업이 종료된 후에는 다음 작업에 즉시 사용될 수 있도록 관련설비의 시스템점검, 기계의 정밀도 검사, 치공구관리 등을 하는데 이것 역시 중요한 작업중의 하나이다.
CAM의 활용
황 삭 : 가공재를 최초로 가공하는
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유동을 억제하므로써 제품의 치수가 정밀하고, 전단면이 깨끗하며 각이 정확한 전단면을 한 공정에서 얻기 위하여 사용되는 금형. 4.1 전단 가공 그룹
4.2 굽힘 가공 그룹
4.3 드로잉 가공 그룹
4.4 성형 가공 그룹
4.5 압축 가공 그룹
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프레스 기술의 진보에 따라서 생산성의 향상이 높다.
-가공 후 스크랩(scrap)의 재생으로 재료의 이용률이 높다.
-다른 절삭가공보다 높은 기량을 필요치 않는다.
(3)프레스의 단점
-충분한 정밀도를 유지하기 위하여 고가인 프레스용 금형을 만
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가공한도를 초과하여 제품이 찢어진 균열 상태이다 .
2. 주름
판넬을 드로잉 가공시 재료가 몰려 겹치거나 울퉁불퉁해진 상태이다.
3. 버
전단 가공시 끝단면이 매끄럽지 못한 상태이다.
4.스프링 백
굽힘 가공 후 재료 내부의 탄성력에 의해 가
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프레스 가공의 발전 추세
- 주물품의 프레스 가공화
- 절삭 부품의 프레스 가공화
- 고에너지 가공
- 정밀 블랭킹 가공
- 자동화
- 수치제어 프레스화
- 퀵(Quick) 다이 체인지 시스템
3.3 프레스 금형 제품개발 과정
3.4 프레스 금형 사용장비
1. MHP-2
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